《东胜气田首次完成井下智能机器人排水采气先导试验》

  • 来源专题:超深层油气勘探
  • 编译者: cncic
  • 发布时间:2018-05-24
  • 近日,华北油气分公司首次在东胜气田锦66井区伊深1井进行井下智能机器人排水采气工艺先导试验,并顺利完成,取得较好效果。试验期间气井油套压差由4.35兆帕降低到1.3兆帕,产液量由0.4方/天增加到1.2方/天。本次试验由华北油气分公司工程技术研究院联合采气二厂首次引进开展。此工艺旨在通过人工智能排水法排出井内积液,降低井底回压,保障气井正常生产,以达到气井增产的目的。在试验前,研究人员从技术、安全、设备等多个层面入手,全面做好前期监督、服务、人员、井控等方面工作。在入井前,首先对伊深1井进行通井、投放卡定器,并测试气井动态压力、温度梯度曲线作业,根据监测压力、温度梯度及井口油,套压力和气井产量等参数,现场决定机器人控制模式及控制参数,编制控制程序并输入机器人,机器人加电并拧紧各部件、检查机器人运行情况,确认机器人运行正常。机器人到达指定位置后,工程技术人员对气井数据进行现场监测。机器人在井下运行2至3个周期后,根据运行情况现场决定是否打捞机器人,调整控制参数,进行下次试验。在井内积液排到预定深度后,将机器人取出,由相关专业人员进行后续生产数据的监测工作。

相关报告
  • 《东胜气田智能化技术实现气田智能生产》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2021-12-30
    • 近日,东胜气田智能化建设深入推进,14座集气站全面实现“无人值守”,实现井站智能生产。今年来,华北油气分公司采气二厂完成东胜气田多项智能化升级改造,降低了企业运营管理人力等各项成本,提高生产的效率和安全性,提升员工“幸福指数”。智能化技术应用,正在让采气二厂的天然气生产和运营管理方式发生巨大的变化。 智能化技术保障气井“智能过冬” 东胜气田所在的鄂尔多斯盆地处于我国内蒙古,冬季最低温度可降至-30℃,受低气温影响,天然气开采、集输过程中极易发生冻堵、水淹,影响气井的生产时率。往年的冬季都是一线生产工人最紧张和忙碌的时刻,因为气井一旦发生冻堵、水淹,就需要人工注入大量甲醇来进行解堵,进行气举作业来复产,人力物力消耗很大。今年来,采气二厂采用井口智能加注技术远程智能加注抑制剂、泡排剂,通过实时数据智能分析技术实时感知生产状态变化、准确预判故障,让气井实现“智能过冬”。 目前,东胜气田已经完成了204口井智能加注系统改造,改造后系统可以根据管线运行状况,判断预防冻堵、水淹风险,并远程智能控制药剂加注量,各集气站、分液井场因地制宜采取了不同的智能防堵解堵方案。新技术的应用让气井冬季冻堵及水淹预警的准确性提高,预防及解堵工作效率显著提升,减少了事后处理频次,降低了事后处置难度,同时也控制了甲醇、抑制剂、泡排剂的用量,有效节约了生产成本。 智能化运营实现站场“无人值守” 智能化技术不仅能运用在天然气的生产上,在企业的运营管理上也能发挥重要作用。今年以来,采气二厂对所管辖的集气站逐步进行数字化升级改造,在改造区全面实施数字化运营条件下的人力资源统一调配和岗位配置,东胜气田14座集气站已经全面实现了“无人值守+应急保障点”的运行模式。 在数字化改造前,各集气站主要采用人员驻站、分散监控的方式,所有的资料需要人工录取,报表需要手工填写,生产信息需要依靠人工传递,人力成本高且容易产生失误。在数字化升级改造之后,14座集气站内实行了新的“无人值守+应急保障点”生产组织模式,对集气站可以实行区部统一管理和集中监控,员工无需再驻站,站内所有的生产工艺数据均以数据采集监控系统上传至厂部,由厂生产指挥中心即可发挥远程生产监控和组织协调两大功能。同时,几十名员工从数字化改造后的老区块到达新投产区块,实现了人力资源的合理调配。 智能化成果提升员工“幸福指数” 智能化技术在采气二厂的应用,从宏观上能大大提高企业的生产能力和运营管理效率,落实到细微之处,也切实提升了生产一线员工们的“幸福指数”,让员工和企业一起共享智能化气田的建设成果。原先的井站人工巡检排查故障变成数据智能远传研判分析,原来复杂的人工数据采集和和人工填写报表变成了数据自动采集和报表自动生成,井站的智能化升级实现了全厂生产运行机制的标准化和管理的流程化,明显减少了一线员工的工作量和作业难度。 此外,集气站倒夜班也成为了过去。数字化改造前,为了配合生产需要,有人值守的集气站需要配置6到8人实行日夜两班对倒。数字化升级后,采气二厂集气站取消了集气站一线员工的夜班制度,减少了应急保障点的值守人数,既保障了生产任务的完成,又增加了员工的休息时间。如此一来,一线员工有了更多的时间顾及家庭,生活质量及 “幸福指数”也明显提升,切身感受到科技发展为生产生活带来的巨大便利。
  • 《普光气田加氢催化剂机器人卸剂先导性试验成功》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2023-07-12
    • 7月5日,普光气田加氢催化剂机器人卸剂先导性试验成功,该试验创新采用“机器人+机械臂”卸剂新技术,利用卧式反应器专用卸剂机器人,科学设计机械臂活动半径,大幅提高催化剂卸剂效率,有效降低卸剂无氧作业风险。 在普光气田,全面提升检维修能力水平,安全是前提,质量是根本。为不断提升检修风险管控能力和组织效率水平,创新应用机械化、智能化、自动化技术手段逐步成为未来的发展趋势。近年来,普光分公司在智能化、自动化技术的尝试、推广上极为重视。 “加氢反应器属于高温低压设备,催化剂为硫化态,在生产运行过程中,会出现比表面积下降等现象,影响克劳斯尾气加氢反应和水解反应效果,所以我们需要在检修期间对催化剂上床层进行撇头作业。装置停工后反应器内为无氧环境,催化剂撇头还在无氧有毒环境中进行。”该厂副厂长周健说,以往卸剂工人需要携带便携式气瓶和双路供气系统的长管空气呼吸器进入容器内进行作业,作业空间狭小,卸剂期间灰尘较大,视线不好,从而导致卸剂效率低,人工卸剂也存在人身安全隐患。 为降低无氧作业风险,2022年,该厂积极了解当前国内卸剂设备使用情况,结合联合装置生产实际情况以及卸剂作业存在的各种风险,分析研判采用抽吸式卸剂机器人较为合理。今年上半年,该厂首次在第六联合装置检修中开展履带式卸剂机器人先导性试验,首次解决卸剂设备在容器内行进困难问题,改履带式为机械臂式,同时在机械臂前段增设摄像头,设计出较为合理的机械臂式卸剂机器人。 今年,按照普光分公司天然气净化厂第三联合装置检修总体部署,本次检修期间,要对第三联合一系列加氢反应器中加氢催化剂进行全部更换。7月5日,在该厂第三联合装置尾气处理单元中,相关技术人员将机械臂式卸剂机器人在反应器人孔安装并调试完成后,机械臂缓缓展开至反应器内作业面进行作业,不仅成功规避了人工在罐内卸剂的施工风险,还大大提高了催化剂卸剂效率。 据悉,下一步,普光分公司将做好“机器人+机械臂” 催化剂卸剂新技术的推广应用,探索推进容器清淤机械化作业,最终实现本质安全,确保装置长周期安全高效运行。