8月1日，中国海油发布消息，重达18880吨的恩平15-1中心平台上部组块在南海东部海域完成整体浮托安装，标志着我国超大型海洋油气生产设施设计建造和安装能力达到世界先进水平。
“海洋石油229”船承载着恩平15-1中心平台上部组块完成重量转移，组块与导管架实现精准对接。
恩平15-1中心平台由上部组块和导管架两部分组成，矗立在88米水深的大海上，总高度约160米，相当于60层的大楼，总重量超过3万吨，所用钢材可以制造1艘中型航空母舰，单层甲板面积相当于10个篮球场，是目前亚洲重量最重、设备最多的海上石油生产平台。
中国海油深圳分公司副总经理袁玮介绍说：“恩平15-1中心平台由中国海油自主设计、建造、安装及生产运营，安装关键设备近600台，配置我国海上首套二氧化碳回注封存装置，应用我国海上首套国产7600千瓦原油发电机组，首次在海上油田新项目中采用台风无人化生产工艺，通过一系列关键设备的国产化，不仅有效降低了工程投资，而且可以节省年度维保费用超30%。”
历时15个小时，近2万吨的恩平15-1中心平台上部组块完成海上浮托安装，屹立在我国南海。
由于平台上部组块重量超过全球海上浮吊的能力极限，中国海油投入亚洲最大海洋工程驳船“海洋石油229”，采用浮托技术进行海上安装。
据了解，浮托安装是一种高效的大型海上平台安装方法，具有可安装重量大、施工周期短、技术风险低等显著优势。该技术核心是借助潮汐的自然力量和船舶调载等施工技术，通过类似举重运动员“挺举”的方式，涨潮时驳船托运组块驶入导管架槽口，落潮时组块顺势从高位精准落到导管架预定位置上，载荷转移完毕后退出船舶完成安装。
“在起伏不定的茫茫大海中，将近2万吨的上部组块与101米高的导管架‘底座’精准对接，而且误差不能超过5毫米，技术难度堪比宇宙飞船与空间站的对接。”海油工程项目分公司副总经理齐金龙介绍说。
为确保本次海上安装万无一失，项目团队组织多次技术方案交底及作业风险分析，持续细化施工计划，对浮托限制区域进行反复检查，开展浮托过程仿真模拟和水池实验，提前对锚系布设、进船、对齐、载荷转移等工序进行预演，并针对锚缆失效进行应急演练。
项目团队克服夜间作业、海况恶劣等不利因素，时刻关注作业状态，实现上部组块一次精准就位。
恩平15-1组块浮托安装关键节点，正处于深圳出现新一轮疫情、海陆封闭管理的特殊时期，现场项目团队统筹做好疫情防控和施工作业，细化施工计划，严格现场管理，抢抓时间窗口，仅用时15小时，就实现上部组块一次精准就位，施工效率和精度控制达到国际先进水平。
据悉，恩平15-1中心平台是恩平油田群开发项目最重要的海上设施，该项目将新建4座海上钻采平台，同时开发6个新油田，今年下半年首期投产后高峰日产石油近5000吨，将为粤港澳大湾区经济社会发展注入新动力，对进一步提高我国能源安全保障能力、实现碳达峰碳中和目标具有重要意义。
