《渤海最大油气平台完成浮托安装》

  • 来源专题:能源情报网监测服务平台
  • 编译者: 郭楷模
  • 发布时间:2025-06-09
  • 北京6月8日电  渤海最大油气平台——垦利10—2油田群开发项目(一期)中心处理平台8日完成浮托安装。这座集生产、生活为一体的3层多功能海洋平台,高度22.8米,设计重量超2万吨,投影面积相当于近15个标准篮球场大小,打破了渤海区域海上油气平台尺寸和重量纪录。 据了解,由于此次的中心处理平台超过国内海上浮吊的能力极限,因而采用浮托技术进行安装。项目团队依托数字孪生技术进行三维建模和计算分析,精准设计浮托技术方案,开展虚拟仿真关键操作预演,识别作业风险并制定应对措施。浮托作业过程中,在主作业船设置3套具备人工智能算法的北斗定位系统,为浮托作业提供“毫米级防撞雷达”,同时通过多拖轮联动控船,实现平台一次精准就位。 截至目前,我国已累计完成50个大型海洋平台浮托,最大浮托能力达3.2万吨,浮托总重量超过60万吨,攻克了高位浮托、低位浮托、动力定位浮托等关键技术。 据悉:垦利10—2油田所在区域平均水深约20米,原油探明地质储量超过1亿吨,一期项目计划年内投产,将为渤海油田年内实现油气上产4000万吨提供支撑。


  • 原文来源:https://www.china5e.com/news/news-1189740-1.html
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  • 《亚洲最大海上石油生产平台完成浮托安装》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2022-08-02
    • 8月1日,中国海油发布消息,重达18880吨的恩平15-1中心平台上部组块在南海东部海域完成整体浮托安装,标志着我国超大型海洋油气生产设施设计建造和安装能力达到世界先进水平。 “海洋石油229”船承载着恩平15-1中心平台上部组块完成重量转移,组块与导管架实现精准对接。 恩平15-1中心平台由上部组块和导管架两部分组成,矗立在88米水深的大海上,总高度约160米,相当于60层的大楼,总重量超过3万吨,所用钢材可以制造1艘中型航空母舰,单层甲板面积相当于10个篮球场,是目前亚洲重量最重、设备最多的海上石油生产平台。 中国海油深圳分公司副总经理袁玮介绍说:“恩平15-1中心平台由中国海油自主设计、建造、安装及生产运营,安装关键设备近600台,配置我国海上首套二氧化碳回注封存装置,应用我国海上首套国产7600千瓦原油发电机组,首次在海上油田新项目中采用台风无人化生产工艺,通过一系列关键设备的国产化,不仅有效降低了工程投资,而且可以节省年度维保费用超30%。” 历时15个小时,近2万吨的恩平15-1中心平台上部组块完成海上浮托安装,屹立在我国南海。 由于平台上部组块重量超过全球海上浮吊的能力极限,中国海油投入亚洲最大海洋工程驳船“海洋石油229”,采用浮托技术进行海上安装。 据了解,浮托安装是一种高效的大型海上平台安装方法,具有可安装重量大、施工周期短、技术风险低等显著优势。该技术核心是借助潮汐的自然力量和船舶调载等施工技术,通过类似举重运动员“挺举”的方式,涨潮时驳船托运组块驶入导管架槽口,落潮时组块顺势从高位精准落到导管架预定位置上,载荷转移完毕后退出船舶完成安装。 “在起伏不定的茫茫大海中,将近2万吨的上部组块与101米高的导管架‘底座’精准对接,而且误差不能超过5毫米,技术难度堪比宇宙飞船与空间站的对接。”海油工程项目分公司副总经理齐金龙介绍说。 为确保本次海上安装万无一失,项目团队组织多次技术方案交底及作业风险分析,持续细化施工计划,对浮托限制区域进行反复检查,开展浮托过程仿真模拟和水池实验,提前对锚系布设、进船、对齐、载荷转移等工序进行预演,并针对锚缆失效进行应急演练。 项目团队克服夜间作业、海况恶劣等不利因素,时刻关注作业状态,实现上部组块一次精准就位。 恩平15-1组块浮托安装关键节点,正处于深圳出现新一轮疫情、海陆封闭管理的特殊时期,现场项目团队统筹做好疫情防控和施工作业,细化施工计划,严格现场管理,抢抓时间窗口,仅用时15小时,就实现上部组块一次精准就位,施工效率和精度控制达到国际先进水平。 据悉,恩平15-1中心平台是恩平油田群开发项目最重要的海上设施,该项目将新建4座海上钻采平台,同时开发6个新油田,今年下半年首期投产后高峰日产石油近5000吨,将为粤港澳大湾区经济社会发展注入新动力,对进一步提高我国能源安全保障能力、实现碳达峰碳中和目标具有重要意义。
  • 《填补国内技术空白!我国最大动力定位浮托平台完成安装》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2023-05-16
    • 5月13日,在南海东部海域,重量超过15000吨的恩平20-4钻采平台上部组块与导管架完成安装,创造了国内海上油气平台动力定位浮托安装重量的新纪录,填补了我国动力定位浮托自主设计安装技术空白,对于保障国家安全、建设海洋强国具有重要意义。 据中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理刘华祥介绍,恩平20-4平台由我国自主设计、建造及安装,可实现钻修井、智能采油、油气水综合处理以及伴生气回收利用等多项功能。平台由上部组块和导管架两部分组成,上部组块的单层甲板面积相当于9个篮球场,重达15463吨。导管架高度104米、重量近1.2万吨,已提前安装在近百米深的海底。为了让导管架固定在海底,项目团队将12根长度近145米、直径2.4米的钢桩打入120米深的海床之下,确保这个合体后总重超过2.7万吨的钢铁巨人能够在超强台风下稳如泰山。 ▲我国最大的动力定位浮托平台上部组块与导管架完成对接 由于平台上部组块重量超过国内海上浮吊的能力极限,因此采用了动力浮托技术进行海上安装。浮托安装巧妙地利用海上潮汐的自然力和船舶精确调载相结合的方式进行安装,以类似于举重运动员“挺举”的方式完成安装。动力定位浮托是一种新型安装技术,以恩平20-4平台安装为例,该方式可将平台运输速度提高1倍,海上安装作业所需的气候窗口可由48小时缩短为24小时,作业效率大为提高,加快海上油田建设速度。 据了解,动力定位浮托安装过程相当于开着一辆长度超过220米、宽度40多米、装载10000辆小汽车的超级卡车,在波涛汹涌的海面上进行“倒车入库”,两侧间隙仅为10厘米,组块插尖与导管对接精度要求达到毫米级,对设计计算精准性、动力定位系统可靠性、操作人员技术水平等均提出极大挑战。 据海油工程恩平油田群开发总包项目经理盛向明介绍,项目团队自主进行技术攻关,成功突破动力定位浮托设计分析计算、三维仿真模拟、精准定位操作等多项关键技术,并大量开展虚拟模型培训和关键操作预演,充分识别作业风险并制定应对措施。为了确保万无一失,技术人员在主作业船“海洋石油278”上设置了两套独立的定位系统,为浮托提供稳定、精确的“倒车防撞雷达”,并自主设计新型护弦系统和桩腿耦合缓冲装置,以防意外碰撞造成的损坏。 浮托安装期间,海况比较恶劣,为安装工作实施增加了困难。施工过程中,项目团队对风浪及船舶运动进行实时监测,在船舶即将驶入导管架槽口时,将控船方式由“自动挡”调整为“手动挡”模式,由经验丰富的动力定位操作师精准控制船舶进行“倒车”,最大误差仅5毫米,精度控制达到国际先进水平。 据悉,恩平20-4钻采平台是中国海油恩平15-1油田群产量最高的平台,油田群全面投产后,高峰年产原油将超过360万吨,为粤港澳大湾区经济社会发展注入新动力。