计算机辅助设计(CAD)大大加快了将创意推向市场的过程。如今,从儿童玩具到客机的各种产品在制造单个零件之前完全在虚拟环境中设计。
当零件表面是用户的第一印象,或者他们需要与配合零件上的表面交互或执行特定功能时,真正的设计工程就开始了。由于我们知道表面光洁度会影响零件反射光线、与其他零件相互作用甚至分布润滑的方式,因此使用正确的程序测量表面光洁度非常重要。近 100 年来,二维粗糙度和波纹度分析一直是质量控制不可或缺的一部分。无论是使用撬装探测系统的粗糙度参数,还是使用无滑撬测量系统的波纹度/轮廓,都可以使用许多系统。使用2D工具对表面进行一条或多条迹线,以记录粗糙度/波纹度测量所需的关键特征。当垂直观察时,生成的表面图提供了横跨平面的偏差,并且通过使用特定的表面/波纹度/轮廓分析,提供了表面的指示。
这些 2D 系统仍然是最常用的表面分析工具,因为它们具有价值、便携性、易于操作以及行业标准和制造商之间的通用语言。然而,随着表面公差缩小到亚纳米级,新的制造工艺不会产生与典型机床相同的“图案”。此外,对设计师涂层、粘接、润滑、摩擦等的需求也更高,这意味着单个轮廓可能无法提供足够的数据来分析表面积。这就是3D表面测量可以提供所需分析的地方。如今,可以使用视觉、共聚焦图像分析和干涉测量的光学表面分析系统。当需要关注功能结构(如突起或凹陷)以及确定核心参数或表面的承载能力时,使用光学测量技术的 3D 测量非常有用。在评估不均匀和多孔表面(如陶瓷和铸造材料)时,还需要非破坏性、与材料无关的表面定量。图片来源:Mahr Inc.3D 光学表面系统在地形图上提供有关测量区域每个点的高度、强度和颜色的高度详细信息,使操作员能够获得表面的真实表示。通过更大的数据集大小提供更大的统计确定性,系统可提供微米和纳米分辨率的表面光洁度和微几何信息,包括 2D 和 3D 表面粗糙度、轴承面积、平面度、深度等等。产品表面的外观将决定高端电子产品、汽车甚至家用触摸表面的购买决定。在涂覆涂料、油漆或粘合剂时,表面必须具有一定的、指定的粗糙度,以确保可持续的粘合。通过 2D 测量,仅检查特定线条的粗糙度质量,而 3D 表面分析可为更广泛的区域提供保证,从而避免代价高昂的工艺中断和粘合失败。
3D 测量目前用于航空航天、汽车、电气工程、机械工程、医疗技术、光学和可再生能源等尖端行业的实验室或生产环境。国际标准提供了执行粗糙度测量所需的步骤,以便进行测试的每个人都遵循相同的规则并达到相同的结果。虽然 2D 和 3D 的许多测量参数是相同的,但某些特定参数只能通过 3D 测量来实现(因为这些表面参数需要面积而不是单个轮廓)。ISO 4287 和 ISO 13565 是常见的二维表面测量标准。ISO 2定义了使用触针轮廓仪进行表面测量的4287D技术表面纹理,并详细说明了评估的规则和程序,并且通常记录长度为几毫米的轮廓。ISO 2 详细说明了用于具有分层功能属性的表面的过滤方法。ISO 3 标准定义了 25178D 全球可追溯性的基础,该标准详细介绍了 3D 表面纹理参数及其识别方法。这是第一个同时考虑3D表面纹理的测量和规范以及涵盖非接触式测量技术的国际标准。
总之,二维表面测量是快速验证广为人知的产品和工艺表面光洁度的绝佳选择。另一方面,当表面技术复杂、需要更高的统计确定性或材料需要非接触式方法时,2D 非接触式测量可能是更好的选择。