2019年，除了中美两国在贸易问题上你来我往之外，一场日韩之间的贸易争端也引发了全球的广泛关注。在这场交锋中，日本仅限制三种半导体生产过程关键材料对韩国出口，就在短时间里让韩国半导体产业几乎陷入停产的境地。
这种将关键生产材料作为武器，让一个国家在某些议题上做出让步的做法，我们也曾领教过，然而反面教材往往比正面教育更让人警醒。
近年来，为在贸易争端或政治纠纷中获取谈判筹码，将关键产业的核心技术优势作为制裁方式正在成为惯用手段。面对可能存在的风险，中国要想顺利推进智能制造，必须加大对关键产业核心技术研发投入力度，特别要以提升核心基础零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料的自给率为目标，保证在关键产业的核心零部件被断供时，国产技术、工艺和材料也能顶上。
工业“四基”包括：核心技术零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料、产业技术基础，是工业强国的基础支撑，也是产业的核心竞争优势，更是支撑工业数字化、网络化、智能化发展的基石。
“四基”之间联系紧密，它组成了工业基础能力。第一，众多的基础零部件、元器件组合成了整机，再由相关的物理单元集合在一起形成生产线，所以零部件和元器件是生产线的基础。第二，若干物理变化、化学变化和生物变化，最终形成了工艺技术路线，而只有先进的基础工艺才能有先进的技术指标。第三，无论是金属、非金属，还是半导体、化工原材料，都是工业制品的母体，先进的材料决定了工业制品的优异性能。第四，产业技术基础包括实验设施、质量检测认证、计量标准核检、技术信息服务平台等，这些都是实现工业技术创新的必要基础和手段。
正如原国家机械工业部沈烈初副部长所说，“产品的竞争实际上是产业链的竞争，在某一定意义上就应该是以四基为核心的产业竞争。”
比如，在中铁工业某郑州工厂，生产的是世界上最大直径、重达2000吨的全端面岩石掘进机，但产品内部使用的却是西门子变频伺服马达驱动系统、奥地利双水内冷发电系统、德国力士乐高压液压系统和离心机系统以及瑞典SKF或德国FAG的高精度轴承等，其进口件约占成本60%。
再比如，南京某机床厂研制的五坐标联动珩齿机床，虽然精度性能优良，但数控系统、功能组件(如滚珠丝杠、滚动导轨)、珩轮、液压气动元器件、轴承等却都是进口的，仅这些成本就占到总成本的60%以上。
虽然这些打上“Made in China”标签的工业装备在中国本土生产出来，但从根本上讲，中国工厂所做只是完成产品组装而已，而真正高附加值的产业链仍然牢牢掌控在欧美及日本等拥有核心零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料的企业手中。
“基础不牢，地动山摇。”自古以来，中国人就充满忧患意识，能在工业实力不断提升时思考自身发展的不足。最近几十年，受益于全球化及中国工业的成本优势，欧、美、日等发达工业国家将中低端产业链向中国转移，推动了中国工业实力的快速提升。但我们也越来越认识到关键技术和核心零部件的缺失正在阻止中国向高端产业链升级的步伐。特别是核心技术零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料、产业技术基础的链条缺失，如同空悬在中国工业头上的达摩克利斯之剑，一旦出现供应链断裂，将会受到巨大产业冲击。
正是认识到这个问题，2013年工信部发布《关于开展工业强基专项行动的通知》，正式启动实施“工业强基专项行动”，目的在于提升关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础发展水平。
2015年工信部和财政部又发布了《工业强基工程实施指南》，进一步细化了工业强基行动，梳理出一揽子突破行动的项目明细，包括核心零部件元器件80种、关键基础材料20种、先进工艺30项。
目前，几轮工业强基行动的付诸实施正在取得良好的效果。来自工信部的最新统计数据显示，经过四年攻关，2019年关键零部件和元器件、关键材料的自给率已从2015年的20%上升到30%。预计2020年这一比例将达到40%，并争取在2025年达成70%的比例目标。
2019年，为推动一揽子工业“四基”项目的突破，在工业“强基工程”引导下，中国正在分行业查找工业“四基”问题，国家和有关部门也正在研究组建国家工业基础研究院，积聚产业中各方优势基础研究资源实现关键零部件和元器件、关键材料和关键基础工艺的突破。2019年底，中国已组建了11个国家制造业创新中心，预计2020年总数会超过15个，到2025将会达到40个，基本覆盖所有重点行业。
工业强基是中国制造2025最难解决的瓶颈，也是中国制造要由大变强必须攻克的挑战。但也必须认识到，工业强基是一项具有长期性、战略性、复杂性的系统工程，需要长期坚持。
随着工业强基的深化发展，工业强基的推动完全可以借助智能制造的技术理念和优势结合，利用人工智能、大数据以及云计算等新兴技术，创新设计方法、制造工艺、试验测试、仿真验证等过程，从而加速核心技术零部件和元器件、先进基础工艺、关键基础材料等基础性研究。
