《我国“智能导钻”实钻应用取得重要进展》

  • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
  • 编译者: guokm
  • 发布时间:2023-08-24
  • 近日,中国科学院A类战略性先导科技专项“智能导钻技术装备体系与相关理论研究”在位于塔里木盆地西部的某生产井实钻应用中取得重要进展,通过自主研发的新技术,实现白垩系舒善河组下2段储层的首次油气突破,对保障国家能源安全具有重要的启示意义。

    据了解,这一新技术为自主研发的随钻方位电磁波电阻率成像测井仪和三维靶点精准导航技术,可以精准刻画地下油气层结构,引导钻头准确打入最佳开采点位,获得了高产工业油气流。

    今年8月上旬生产测试显示,该生产井日产石油13.5吨、天然气4.2万立方米,油气产量约是邻井的5倍,落实地质储量天然气5.1亿立方米、凝析油16万吨,实现了白垩系舒善河组下2段储层的首次油气突破,验证了“智能导钻”理论技术体系的可靠性,对我国深层油气高效低成本钻探的重要作用,同时对保障国家能源安全具有重要的启示意义。

    塔里木盆地白垩系油气藏属于埋深超过4000米的“千层饼”结构,准确定位储层空间发育位置难度大,常规定向钻井技术对该类油气藏总体动用程度低。智能导钻专项科研团队同西北油田勘探开发研究院等单位的科研人员,通过6年多的持续攻关,基于“多尺度地质规律-多源地球物理探测-高精度油藏建模-精准定向钻井”多学科融合,利用智能算法建立了河道砂体、测井信息、三维地震和地质模型的关联关系,构建了油气藏米级尺度的“构造-岩性-成分”三维地质模型,预设多个钻前靶点,设计出水平井轨迹。多支自研仪器历经上百次井场试验已完成技术定型,为我国深层、超深层油气高效低成本开发提供了技术支撑。

  • 原文来源:http://www.nengyuanjie.net/article/79835.html
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    • 编译者:郭楷模
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    • 北京8月18日电  记者8月18日从中国能建集团所属中国能建数科集团获悉,世界最大人工硐室储气原位试验平台开展的储气密封循环试验日前在湖南省长沙市望城区取得成功。这标志着我国全面掌握了人工硐室储气领域相关技术,将加速推动压缩空气储能行业规模化、产业化发展。 此次试验压力突破人工硐室储气库最高压力等级18兆帕。通过高低压循环、长时保压“双168小时”连续运行验证,储气库密封性、稳定性等各项性能指标均达到国际一流水平,创下超高压力、超严密封、超高可靠、超全感知、超高效率五项世界纪录。 项目负责人纪文栋介绍,高压储气库全系统必须“零缺陷”,任何一个环节出现问题,就会导致气体泄漏。这次试验突破了高压储气系统严苛之极限。 “这项成果来之不易。”中国能建集团首席专家万明忠谈道,为了攻克成套技术,公司数十位研究人员驻扎在深山老林近700天,搭建了实验室。他们白天钻山洞,晚上研究数据、改方案,经过上千次的实验,终于实现了关键技术突破。 据悉,开展试验的人工硐室储气原位试验平台拥有两座超大型试验洞,最大埋深110米,最高试验压力达20兆帕,具备“双洞”同步试验能力,规模与压力参数均居世界之最。实验室筹建于2022年12月,2024年8月投用,其建设攻克了人工硐室型高压力、多介质、长周期气体存储的安全与经济性世界难题。 在实验室建设过程中,中国能建数科集团带领长江设计集团、万华节能集团联合攻关,攻克刚柔复合密封体系、围岩承载理论、全域温度场数据获取、高压空气状态观测等多项技术难题,实现100%自主知识产权。 这项试验开创性地拓展了在超高压条件下,高经济性、高可靠性、高建造效率、高运行可控的深部地下资源利用空间。“深地空间资源的利用十分困难,我们的技术成果将为深地空间资源化利用开辟新路子、拓展新空间,有助于开启储氢、储氦、储油气等能源储备新格局。”中国能建数科集团副总经理李峻表示。
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    • 编译者:冯瑞华
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    • 中子吸收材料又称中子毒物材料,通过其含有的大的中子吸收截面物质(如硼、镉、钆等)吸收热中子,从而抑制核裂变链式反应,主要用于核燃料与乏燃料贮存和运输中,以保证贮运的次临界安全。碳化硼增强铝(B4C/Al)中子吸收材料是由B4C颗粒添加到铝基体中形成的一种新型铝基复合材料,因其硼含量高、密度低、热导率高等优点,近年来在国外已替代传统的硼不锈钢等中子吸收材料大量应用于核燃料/乏燃料高密度贮存和运输。我国由于核电商业化较晚,中子吸收材料研发明显滞后,B4C/Al中子吸收材料长期依赖进口,严重制约了我国核电自主化与走出去的发展战略。   近年来,金属所马宗义研究员领导的课题组与中国核电工程有限公司合作,在B4C/Al中子吸收材料制备、模拟环境服役性能考核以及全尺寸工程件研制等方面开展了攻关研究。攻克了大尺寸坯锭制备过程中界面调控难题,突破了高含量B4C/Al薄板的高效、高成品率轧制成型瓶颈,开发出适用于复合材料焊接的焊接工具与焊接工艺,打通了从材料研制到器件成型的全链条技术途径,为该材料的工程化应用奠定了坚实基础。现已研制出B4C含量为15~35wt%的系列中子吸收板材,并完成了加速腐蚀、高温老化、加速辐照及硼均匀性测试(中子吸收法)等实验考核,材料性能全面达到或(如耐腐蚀性等)明显优于国外同类产品。   2014年以来,金属所先后为核电重大专项《核燃料组件运输容器设计制造技术项目》、《高温气冷堆核燃料元件运输、贮存容器设计与制造技术及运输过程技术研究项目》两个项目的样机提供了多批次B4C/Al板材,率先实现了B4C/Al中子吸收材料的国产化供货。2014年5月供货的中子吸收板用于国家科技重大专项及中核集团科技专项“龙舟-CNSC 乏燃料运输容器研制”项目中原型样机,近日该样机在西安核设备有限公司通过了验收。这标志着我国成功自主研制了大型乏燃料运输容器,填补了国内空白,这对我国乏燃料运输具有里程碑意义。作为乏燃料运输容器关键材料国产化的关键一环,金属所研制的B4C/Al中子吸收材料为容器全面国产化提供了重要支持,同时也为该材料的更广泛应用奠定了基础。   同时,金属所针对全球首台高温气冷堆新燃料元件运输、贮存容器对中子吸收材料筒状结构的需求,在国内首次实现中子吸收材料的卷板操作和搅拌摩擦焊接,实现了中子吸收材料由板状结构向筒状结构的突破。目前华能山东石岛湾核电厂高温气冷堆核电站示范工程新燃料元件运输、贮存容器已正式进入批量生产阶段,金属所承接了该容器所有中子吸收板的供货任务。   目前课题组正致力于为下一代乏燃料干式贮运容器开发耐高温结构功能一体化B4C/Al中子吸收材料。   上述研究工作得到了NSFC-辽宁省联合基金(U1508216)、面上基金(51771194)、中国科学院青年创新促进会项目(2016179)等项目的支持。