《MIT 科学家 3D 打印会发光的“活纹身”》

  • 来源专题:生物安全知识资源中心 | 领域情报网
  • 编译者: huangcui
  • 发布时间:2017-12-14
  • 麻省理工学院(MIT)机械工程系的研究人员已经研发出由活细胞和水凝胶组成的生物墨水上打印的“活体纹身”。当粘在人的皮肤上,接触到某些化学物质时,树状的“纹身”就会发光。这项研究是由麻省理工学院机械工程系的 Xuanhe Zhao 和生物工程,电气工程和计算机科学副教授 Timothy Lu 领导的,他们的研究论文已在《高级材料》杂志上发表。

    研究人员提出了一种专门的生物打印技术,使他们能够创建由基因编程的生物材料制成的灵活的柔性可穿戴结构。在他们的演示中,MIT 研究人员用 3D 打印出一种由活细菌细胞制成的五彩树形的纹身。树的三种不同的分支颜色表示不同的细胞类型,每一个分支都被设计成对分子化合物的不同化学物质起反应。

    通过将人体皮肤暴露于这些特定的化学物质中,然后将薄而透明的“纹身”涂在皮肤上,3D 打印的分支在与这些化学物质接触时就会开始发光。研究人员解释说,这个过程可以用来生产可穿戴传感器和交互式显示器的活性材料,可以对特定的化学物质进行反应和检测。

    3D 打印纹身也有可能被应用于药物传递和外科植入物,因为它们可以被构建成包含制造葡萄糖等化合物的细胞,这些细胞可可以根据需求逐渐被释放到身体内。此外,研究人员表示,这种创新方法可用于 3D 打印“活体电脑”(由多种细胞类型组成的复杂结构,能够相互沟通)。

    在开发 3D 生物印花纹身时,研究团队面临一些障碍。首先,科学家们必须找到合适的细胞来承受打印过程。正如他们所解释的那样,虽然全球的科学家正在努力打印哺乳动物细胞,但由于其脆弱性,容易破裂,并没有取得多少成功。

    作为一个解决方案,MIT 研究小组转向了细菌细胞,这种细胞比哺乳动物细胞更易于形成更坚硬的细胞壁,并且可以忍受恶劣的环境。有趣的是,细菌细胞与水凝胶材料更加相容,使其成为生物打印应用的理想选择。

    尽管如此,研究人员还是开始寻找最好的水凝胶混合物来打印活体纹身,发现含有普郎尼克酸的水凝胶是最合适的。这种水凝胶具有理想的流动特性,可以通过喷嘴打印。

    最终可打印材料由一种与细菌细胞混合的水凝胶基质和保持细胞存活的营养物组成。据 Zhao 的说法,这种生物墨水非常适合打印,甚至展示了它能够以每个特征 30 微米的高分辨率打印的能力。

    活体纹身本身是用 3D 打印机为生物打印应用定制的。一旦打印出来,纹身就可以使用紫外线辐射固化,随后应用到暴露于各种化学化合物的人体皮肤上。如上所述,当特定的细胞类型与化学物质接触时,纹身的分支逐渐开始发光。

    虽然还处于早期阶段,但是活体纹身研究看起来很有希望,我们迫不及待地想知道未来还有哪些类型的活体纹身可以进行 3D 打印。

  • 原文来源:http://news.mit.edu/2017/engineers-3-d-print-living-tattoo-1205
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    • 发布时间:2020-07-23
    • 近年来,人类对能源的依赖日益加深。但是,煤炭、石油和天然气等不可再生资源,并非取之不尽、用之不竭。 有没有可能一劳永逸地破解人类能源短缺的困局? 随着核技术日渐成熟,被誉为“人造太阳”和“人类终极能源”的可控核聚变反应堆,或有可能为人类源源不断地提供清洁能源、造福后代子孙。这项技术的主要原理是氘和氚在高温高压条件下产生核聚变反应,并生成大量热能用于发电。 近日,深圳大学增材制造研究所陈张伟和劳长石教授团队,与中核集团核工业西南物理研究院(以下简称西南物理研究院)合作,首次提出并实现了基于3D打印一体化自由设计和成形复杂多孔结构正硅酸锂陶瓷件,有望替代传统的微球床结构,成为新一代产氚器件,展现出重要应用前景。该成果已发表在《增材制造》杂志上。 产氚单元就像核聚变反应堆的心脏 自从核反应被发现以来,人们就在不停地探索核能的有效利用。 目前,越来越多的科学家和能源专家开始将目光投向核聚变。核聚变的原料主要是氢的同位素——氘和氚。氘可以在海水中得到,每升水约含30毫克氘。一座1000兆瓦的核聚变电站,每年耗氘量只需304公斤,按此计算,全球海水中的氘足够人类使用上百亿年。 但是,氚几乎不存在于自然界,需要靠氦与锂陶瓷不断催化反应生成。作为磁约束聚变堆的一个重要组件,固态产氚包层是聚变能商业化应用前需要解决的核心问题之一。 目前,各国科学家首选的氚增殖剂材料是正硅酸锂(Li4SiO4),通行的方法是将正硅酸锂陶瓷与氦气发生反应产生氚。科学家将实现这一功能的陶瓷部件称为产氚单元。 传统的锂陶瓷产氚单元一般是把正硅酸锂做成直径1毫米左右的微球,并将它们堆积起来,做成球床结构,微球之间的空隙可以注入氦气。 但是,这种产氚单元的填充率有限,而且无法自由调控。此外,微球堆积产生的应力集中,容易造成产氚单元结构形变开裂等破坏,成为球床结构和性能均匀稳定性的掣肘。 一旦产氚单元发生故障,将直接导致聚变反应堆无法平稳运行。因此,科学家一直在尝试优化产氚单元的结构。 另辟蹊径可使产氚效率大幅提升 针对上述问题,2018年,陈张伟和劳长石等人与西南物理研究院另辟蹊径,提出用3D打印正硅酸锂陶瓷单元方法,研制一种全新结构的产氚单元。 但是,3D打印面临的第一个难题就是正硅酸锂对环境特别敏感,极易与水、二氧化碳发生反应,造成物相破坏,成为偏硅酸锂。 “为此,我们从正硅酸锂粉体的存储、可打印的粉体浆料的配制、打印工艺的实现到热处理等过程中,均针对环境变量进行了严苛的约束与把控。例如配制粉体浆料过程就需要在充满惰性气体的手套箱中进行,并且各类添加剂均为不含水且不能与正硅酸锂产生反应的有机溶剂材料。在这样的环境中进行浆料的配制和3D打印,能够确保正硅酸锂的物相稳定。”陈张伟教授告诉科技日报记者。 为了让正硅酸锂粉体浆料经过3D打印出来后,能够迅速固化,就必须选择合适的固化成形方式。 “陶瓷3D打印有两种主要固化成形方式,一种光固化,另一种是粉末烧结或熔化。”陈张伟说,粉末烧结是用高能量激光直接对陶瓷粉末进行高温烧结,烧成所需的形状,但是因为温度比较高,容易产生开裂,而且精度可控性较差。而光固化不仅开裂缺陷较少,打印精度较高,同时对多孔结构细节具有很强的把控能力。 因此,科研团队选择了光固化的方式,并研发出一种光固化3D打印专用高相纯度正硅酸锂粉体浆料。 陈张伟介绍说:“我们在正硅酸锂粉体浆料中混合了经优选过的有机化学添加剂组分,以及小剂量的光敏添加剂,它对特定波长的光敏感,利用405纳米紫外光对浆料进行照射,可以实现浆料的光聚合固化。” 3D打印出来的结构件,再进行高温烧结,在1050摄氏度的环境中烧制8—10小时实现瓷化,就能去除固化结构中的各种添加剂,且不再跟环境中的水和二氧化碳发生反应,“这些化学添加剂是以物理方式添加进去的,不会对正硅酸锂造成破坏。”陈张伟解释道。 采用这种方法打印出来的产氚单元是一体化无缺陷结构,经过测试,克服了球床填充率有限和应力集中引发的可靠性问题,其稳定性、力学性能比传统微球结构提升2倍。 3D打印出来的这种产氚单元的产氚效率也有望获得大大提升。传统的微球结构占空比最高为65%,而3D打印可以根据需要在60%到90%之间灵活调整,正硅酸锂的比表面积也较微球结构得到大幅增加。 国际同行给予高度评价,认为提出的3D打印技术在核聚变核心陶瓷部件的制造与应用极具创新性。该研究在核聚变堆应用方面极具前景,将为替代传统球床陶瓷产氚结构和推动托卡马克核聚变反应技术商业化提供更多可能。 已完成核聚变反应堆关键部件试制 虽然人类距离可控核聚变还有很长的路要走,不过这并不妨碍我们向着目标不断努力。 3D打印作为一种新兴的先进制造方式,颠覆了传统制造模式。3D打印技术可实现复杂结构一体化成形,具有制造周期短、材料利用率高等特点,是复杂构件制造的重要创新方法。在核聚变反应堆中,也逐渐展现出独特的优势。 据陈张伟教授介绍,此前,深圳大学增材制造研究所已与西南物理研究院合作,围绕核聚变堆第一壁CLF-1钢构件的选择性激光熔化工艺(SLM,金属材料增材制造中的一种主要技术途径)及其组织性能调控开展了系统研究工作,首次将非均质双/多模组织设计思路引入到SLM成形高强韧低活化马氏体钢(RAFM,为未来核聚变堆研发的钢种)的开发,基于SLM工艺参数和扫描策略的优化,SLM成形CLF-1钢兼具高强度与高塑性,其综合强韧性显著优于目前文献报道的RAFM钢。 这项研究为3D打印高强韧RAFM钢的结构设计提供重要理论依据和技术指导,促进核聚变堆关键部件组织性能可控的一体化成型。 另据媒体报道,2018年,中国科学院合肥物质科学研究院已经利用3D打印技术实现核聚变堆关键部件——包层第一壁样件的试制。 研究人员以中国低活化马氏体钢(CLAM)为原材料,打印出来的部件样品尺寸精度符合设计要求,材料的致密度达到99.7%,与传统方法制备的CLAM钢强度相当。同时,研究还发现3D打印的逐层熔化和定向凝固特性导致了不同方向上CLAM钢组织和性能的差异,这种差异未来可以通过扫描方案优化和熔池形核优化等方式有效降低甚至消除。该研究表明,3D打印技术在核聚变堆等先进核能系统复杂构件制造上具有良好的应用前景。 基础科学的日新月异和3D打印技术的不断变革与创新,使人类在工程技术领域的探索充满想象空间,未来核聚变堆的各个零部件全是由3D打印制造出来的并不是没有可能。
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    • 3D打印技术已然风靡全球,但目前与这项技术结合最好的是塑料和泡沫钢材料,而这些材料却不够结实,不能满足核心材料的应用需求。如今,研究人员已经开发出了一种3D打印坚韧和灵活的不锈钢的技术,这一进步可能会带来更快、更廉价的方法,从而制造出从火箭发动机到核反应堆和油井设备零部件的所有产品。 不锈钢是在150年前发明的,至今仍广受欢迎。它是由传统的钢结构熔化而成的——其自身是铁和碳(有时是其他金属,如镍)的混合物,并加入铬和钼,用以防止生锈和腐蚀。在不锈钢的制造过程中,一系列复杂的冷却、再加热和轧制的步骤,使得材料的微观结构紧密地排列在一起,即合金的颗粒与颗粒之间形成了一种类似于细胞的结构。当金属被弯曲或受压时,颗粒中的原子层彼此滑动,有时会形成晶质缺陷,从而导致裂纹的产生。但是牢固的颗粒边界可以阻止这些缺陷,使材料变得坚硬,并且仍然足够灵活,形成一个想要的形状。 长期以来,3D打印研究人员一直试图复制这种结构。他们的计划始于一个涂抹在平整表面上的金属合金颗粒粉层。 在这项研究中,一种由计算机控制的高性能激光束在表面上来来回回地扫描。被激光击中的颗粒熔化并融合在一起。随后,这一表面向下移动,紧接着,另一层粉末被添加进来,之后,激光加热过程再次重复,将新熔化的材料粘在下面的一层上。通过重复这种逐层添加法,工程师们可以制造复杂的结构,比如火箭发动机。 然而问题依然存在——在微观层面上,3D打印的不锈钢通常都是高孔隙度的,这也使得它们很脆弱并且容易断裂。 “这些钢材的性能很糟糕。”Yinmin “Morris” Wang说,他是美国加利福尼亚州劳伦斯·利弗莫尔国家实验室的材料科学家。几年前,Wang和他的同事提出了一种方法,利用激光和一种快速冷却的技术将金属合金粒子融合在一个密集而紧凑的结构中。 如今,他们通过设计一个由计算机控制的程序扩展了这项工作,使其不仅能够制造致密的不锈钢层,而且可以更为严格地控制这些材料的结构——从纳米级到微米级。这就使得3D打印机可以在每一个尺度上构建微小的细胞壁式结构,从而防止破裂和其他常见问题。 测试表明,在某些条件下,最终的3D打印不锈钢材料的强度要比传统工艺生产的不锈钢高3倍且仍然具有韧性。 科学家在10月30日出版的《自然—材料》杂志上报道了这一研究成果。 “他们所做的事情真的很令人兴奋。”宾夕法尼亚州匹兹堡市卡内基·梅隆大学机械工程师Rahul Panat说。此外,Panat指出,Wang和他的同事使用了一种在市场上可以买到的3D打印机和激光设备完成了这项工作。这使得其他研究团队很可能迅速效仿他们的做法,制造出各种各样的高强度不锈钢部件——从飞机的油箱到核电站的压力管。同时,还可能增加人们对3D打印的热情。 3D打印是快速成型技术的一种,它是一种以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料等可黏合材料,通过逐层打印的方式来构造物体的技术。3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的,常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型,后逐渐用于一些产品的直接制造,已经有使用这种技术打印而成的零部件出现。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工、汽车、航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支等领域都有所应用。