《福建东里风电场开展风机塔筒防腐高风险作业》

  • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
  • 编译者: guokm
  • 发布时间:2023-12-27
  • 东里风电场位于海边滩涂,塔筒长期受盐雾、高温、高湿等恶劣环境影响,塔筒外壁、法兰连接处锈蚀严重。为此,东里风电场开展风机塔筒防腐高风险作业。

    该风电场严格按照公司高风险作业管理制度的要求,认真落实高风险作业管控措施,履行作业前每日进行安全风险交底,安排专人全程监护,确保作业过程的安全和施工质量。风电场人员使用高空坐板从机舱顶部自上而下地对塔筒外壁及法兰腐蚀部位进行打磨,采用专用涂料做防腐处理。通过塔筒防腐治理,有效地保障了风机的安全稳定运行。截至12月25日,已完成30台风机塔筒防腐作业,项目接近尾声。

  • 原文来源:https://wind.in-en.com/html/wind-2440359.shtml
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    • 古老的兴化湾千百年间烟波浩渺,绿色的新能源正徐徐崛起于这片海湾。2021年1月15日,明阳智能MySE8.3-180海上抗台风机组在福建兴化湾海上风电场二期顺利完成吊装,标志着我国海上风电机组研发自主化、大型化水平更进一步。 MySE8.3-180海上抗台风机组为福建、台湾海峡等高风速、有台风风险区域定制化研发,是明阳智能独立研发、自主掌握核心科技的产品。该机型叶轮直径180米,风轮扫风面积相当于3.6个标准足球场。在11.3m/s的额定风速下,其单机24小时发电约20万千瓦时,可满足超过3万个普通家庭一天的用电量,减少二氧化碳排放199.4吨。 鉴于大兆瓦机组应用传统三叶片吊装工艺存在安装船舶甲板空间不足,以及受风速影响吊装窗口期较短等问题,此次明阳MySE8.3-180的吊装采用了单叶片吊装工艺。该工艺将超大风轮化整为零,通过单支叶片依次吊装,可使超大风轮对施工船甲板面积需求大幅缩小,同时降低对吊车运动幅度的需求。此外,相比三叶片吊装,单叶片吊装的风速条件更宽广,进而作业窗口期更长,可有效保证施工进度,在有限的时间内最大限度利用吊装船舶资源。 在创新引领之下,明阳MySE8.3-180还创下了三个“首次” :首次采用了中压电气系统设计,电气效率更高;齿轮箱首次采用了更多行星轮的结构设计,解决了机组大容量化功率输入高承载难题;首次采用了明阳自主研发的全球最长180米抗台风型、轻量化纯玻纤叶片,解决了大容量机组载荷和叶片成本问题,以及同平台化机组大容量开发难题。此外,在防腐散热方面,采用机舱全密封的空空冷却散热系统,主机内部盐雾实测远高于行业标准要求。 从全球范围来看,大容量风电机组已经势不可挡。面对海上风电机组大型化趋势,明阳智能因势而动,依托于超紧凑半直驱技术路线在大兆瓦机组研发制造方面的先天优势,先后推出MySE5.5-7.0MW、MySE8-10MW、MySE11-203海上大机组,不断引领中国海上风电“大”有所为。基于半直驱技术路线,明阳大风机与同容量级别其他技术路线机组“大”有不同:半直驱机组将齿轮箱与发电机进行集成,去掉了高速轴,较低的转速大大降低系统发生故障的概率,并且进一步缩小了机舱的体积,减轻机舱的重量,能量转化效率也得到提高。 根据中国可再生能源学会风能专业委员会统计数据,2019年,全国5.0MW及以上海上风电机组新增装机812MW,明阳智能占比40.8%;截至2019年底,全国5.0MW及以上海上风电机组累计装机1217MW,明阳智能占比29.6%。在2019年新增装机和累计装机上,明阳智能双双排名第一。 行业第一的市场占有率,离不开强有力的运行业绩支撑。以此次MySE8.3-180所在的兴化湾海上风电场为例,该风电场是三峡集团集中连片规模开发优质海上风电资源的试验场、大基地,在一期项目中,国内外8家知名风机厂商生产的14台5MW以上的风电机组同台竞技,自2018年6月陆续并网,截至2020年12月31日,明阳智能两台MySE5.5-155海上风机已累计发电超过1.2亿度,机组整场可利用率保持在99%以上,发电成绩名列前茅; 再以广东省首个大兆瓦级海上风电项目——外罗项目为例,2020年1月1日至2020年12月31日,36台明阳智能MySE5.5-155湛江外罗海上风电项目累计上网电量达5.47亿千瓦时,超额完成业主计划的全年上网电量,完成率达到127%。 未来,明阳MySE8.3-180风机将徐徐转动在兴化湾这片海域,源源不断地贡献绿色能源。作为全球领先的风机制造商和清洁能源整体解决方案提供商,明阳智能也将持续推动大机组技术创新,为促进海上风电度电成本降低,海洋经济以及海上风电高质量发展做出应有贡献,为中国碳中和与碳达峰目标提供能动力量。
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    • 编译者:武春亮
    • 发布时间:2025-08-06
    • 7月30日,在胜利油田河口采油厂的一处动火作业现场,手持A级监护证的902站副站长胡东川正对照检查清单,逐项核对施工安全条件。从消防器材的配置情况,到作业区域的气体检测数值,清单上清晰列明的12项必检内容,他都一条一条仔细查验。“监护责任更重,但专业价值也更凸显。”胡东川一脸认真地说。 今年以来,河口采油厂打破传统“一刀切”的监护模式,推行高风险作业分级监护模式。该模式依据“实际工作量+潜在风险等级”双重维度,将作业划分为A、B级,使监护资源向特级动火、复杂无氧受限空间等风险更高的作业倾斜,实现“风险越高、监护越严”的精准管控。目前,作业效率已同步提升20%,且实现高风险作业安全生产零事故。 制度筑基:分级方案织密责任网 完善的制度是做好高风险作业监护工作的基础。今年,该厂进一步完善建立一体化的监护制度体系。在制度建设方面,基于原有的《高风险作业分级管控责任体系》,进一步制定了《监护人员管理方案》,从人员选拔、培训、考核到日常管理,都进行了详细规定,为监护工作提供了全面的制度遵循。 在作业过程管控上,执行“7+1+5”督查机制,即7项常规检查、1项专项督查及5类重点监管内容。常规检查确保作业日常安全规范,专项督查针对特定时期或特殊作业进行深入排查,重点监管则聚焦高风险环节,全方位保障作业安全。同时,通过全面应用电子作业票证系统,从作业申请、审批到执行,全程数据留痕,实现审批流程可追溯,让每一个作业环节都有迹可循。 “每张作业票都是安全承诺书。”副厂长许占恒强调。该厂严格执行“三个严禁”原则:管控措施不到位严禁作业,安全条件不具备严禁施工,风险分析不彻底严禁开工。通过作业前安全分析(JSA)制度,该厂今年已成功叫停3个不符合安全条件的施工项目,将安全隐患扼杀在萌芽状态。 提级管理:源头严控作业风险 为从源头上降低高风险作业的风险,河口采油厂从多个维度发力:作业数量管控上,严格控制高风险作业频次,合理安排施工计划,避免交叉作业带来的额外风险。技术手段方面,在关键作业点安装监控设备,实现作业全过程可视化。管理人员可通过监控系统实时掌握作业现场情况,及时发现并解决问题。 该厂对监护人员实行严格的能力前置要求,所有监护人必须通过专业考核,取得相应证书后才可持证上岗。在稠油开发区,通过工艺优化,原本更换注汽阀门需要2次动火,现在仅需1次。 随着标准化作业流程的推广,全厂动火作业频次下降15%,高空作业减少21%,从源头有效降低了高风险作业的数量和风险。 分级监护:纵横联动激活人才库 该厂创新实施监护人员“双维度管理”模式。纵向按动火、高处、吊装、受限空间4类作业,设立A级、B级监护人才库。不同级别的监护人对应不同难度和风险等级的作业,确保专业的人做专业的事。横向建立跨班站调配机制,A级监护人可根据需要支援厂级重点作业,实现人力资源的优化配置。同时,全厂11个基层单位建立自有监护人才档案库,充实基层监护力量。 目前,基层单位能够自主调配本单位持证人员,形成了灵活高效的监护人才使用机制。 长效赋能:安全文化落地生根 着眼于安全管理的持续提升,河口采油厂推进一系列长效举措。在激励机制上,建立“监护次数+履职质量”双维度奖励机制,对表现优秀的监护人给予物质奖励,激发大家的工作积极性和责任心。 在人才培养方面,针对60余名备考人员,每月开展专项培训,课程涵盖安全理论知识、实际操作技能、案例分析等内容,为监护人才梯队建设提供有力支持。同时,不断细化安全标准,制定不同场景的风险管控规范,让安全管理工作更加精准、科学。 专家点评 胜利油田河口采油厂QHSE督查专家 王林: 高风险作业监护模式创新的核心是构建“制度—执行—人才—文化”闭环体系:制度上,“三级方案”“7+1+5”机制与“三个严禁”形成刚性约束,确保作业有章可循;执行中,技术优化与可视化监控推动风险防控从被动转向主动。“双维度管理”人才机制是纵向分级适配风险、横向调配激活资源,叠加奖励与培训,既提能力又激活力,让专业人担专业责。这种安全管理与人才、技术的深度融合,实现高风险作业监督全覆盖,更让安全文化从制度要求内化为行动自觉,为企业筑牢安全防线。