《我国深海油气勘探关键核心技术装备研制取得新进展》

  • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
  • 编译者: guokm
  • 发布时间:2023-10-10
  • 日前,在位于珠江口盆地3000米超深水区块,“海洋石油720”深水物探船搭载我国自研海洋拖缆地震勘探采集装备“海经”系统,首次完成超深水海域地震勘探作业,发布了我国首张超深水三维地质勘探图,标志着我国深海油气勘探关键核心技术装备研制取得新进展。

    据介绍,在本次作业过程中,“海洋石油720”深水物探船按照设计要求,将“海经”系统中的10条超过8千米长的电缆依次布放到海水中,形成一个面积相当于1021个标准足球场大小的数据采集网,沿航线进行海面拖缆采集作业,实时完成震源和检波点的地震数据采集,在广袤的海面上准确划分出油气藏位置,助力深海油气资源高质量勘探开发。

    数据显示,在我国已探明的油气储量中,40%左右的海洋油气资源蕴藏在深水区域。国家能源局此前组织召开的2023年大力提升油气勘探开发力度工作推进会上强调,要加强深海油气勘探开发,加快建设海洋强国。

    “海经”震源控制系统入海。受访者供图

    《“十四五”能源领域科技创新规划》指出,“十四五”期间要建设海洋地震采集装备制造及检测平台,应用海洋地震勘探系统地震拖缆、控制与定位、综合导航、气枪震源控制等核心装备并装配三维地震物探船,支撑海洋地震勘探技术装备在海洋深水油气勘探开发的推广应用。

    业内人士表示,拖缆地震勘探技术是世界上探测海底地质结构最直接、最经济、最高效的方法。通过物探船搭载的成套拖缆装备“犁”过海面,以地震波信号实现对海底地层的“CT”扫描,从而看清海底的油气储层。

    据介绍,“海经”是我国自主研发制造的首套拖缆模式地震勘探成套采集装备,由震源控制、拖缆采集、综合导航以及定位与控制等多种装备系统组成,具备2赫兹超低频频率信号采集能力,提高了地震资料分辨率。与进口装备相比,“海经”采集到的地震资料识别度更高,可透过3000米水深,精细刻画万米地层的复杂地质结构,装备整体性能满足了当前海洋石油勘探要求。

    自2022年9月投产以来,“海经”经历了从常规地震采集到高密度连续采集再到高覆盖滚动采集等多种作业方式,顺利完成了4个工区总计3935平方千米海域的三维地震勘探,已经实现产品定型及产业化生产,具备研发、制造、服务的全产业链能力,建立了完整的产业化制造体系。

  • 原文来源:https://gas.in-en.com/html/gas-3678834.shtml
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    • 编译者:guokm
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    • 5月11日,我国首套国产化深水水下采油树在海南莺歌海海域完成海底安装,该设备是中国海油牵头实施的水下油气生产系统工程化示范项目的重要部分,标志着我国深水油气开发关键技术装备研制迈出关键一步。此次中国海油实施的500米级水下油气生产系统工程化示范应用项目,标志着我国具备了成套装备的设计建造和应用能力。 水下生产系统是开发深水油气田的关键装备,包括水下井口、水下采油树、水下控制系统、水下管汇等设备。长期以来,全球仅有5家欧美公司掌握水下生产系统的集成制造技术,导致该设备采办周期长、价格高、维保难。2018年,中国海油主动作为,大胆提出需要采用自主研发500米级水下装备开发深水油气,加快推动深水关键核心技术突破。 500米水深的水压相当于约50倍的大气压力,面对海底低温和复杂地貌等错综复杂的环境、20年免维护的苛刻条件,水下设备的密封强度、材料的承压能力、工艺质量等面临严峻的技术挑战,没有试错的机会,任何疏忽都可能造成无法挽回的巨大损失。 即便如此,负责500米级水下油气生产系统工程化示范应用项目开发设计方案的中海油研究总院院长米立军认为,水下生产系统是中国走向深海进程中的重要一环,已经积累了十余年的水下设计经验,用自主技术开发南海深水油气,是海油人义不容辞的责任。 要实现水下装备自主化,就必须先实现水下设计技术的自主能力。然而,自主开展水下生产系统设计谈何容易,一是国内水下技术团队处于刚刚起步的阶段,具有深水工程经验的人才屈指可数;二是国内水下装备技术成熟度普遍较低,尚未形成完整的水下生产系统装备产业链;三是缺少系统性的技术体系。为了从源头把控自主设计水下生产系统的可靠性,中海油研究总院在设计源头全面摸排、充分识别了水下生产系统方案风险。但是,国际上通用的分析方案是基于成熟零部件的水下生产系统,而本项目研制的水下设备普遍采用国内的零部件。如何把控首台套产品应用风险,依靠原有常规技术手段非常有限。 为保障此次示范工程顺利实施和运行,研究团队在充分消化吸收国际上水下产品标准和技术管理的基础上,因地制宜,开发了一套基于自主研发水下生产系统的技术成熟度评价体系,对每个设备的几百件关键零部件进行“庖丁解牛”般的逐项分析,最终评估合格后才能进行应用,以确保产品的高可靠性,从源头上把控首台套产品的实施风险。 要顺利应用自主研发的水下装备,除了按照国际上最严苛的产品标准进行研制和测试外,必须得到权威第三方机构的全程见证和准入认可。因此,照搬国外水下装备技术肯定是行不通的,必须依靠自主攻关来获得国际准入认可。 在水下控制系统的研发过程中,中海油研究总院完成了总体方案设计,实现了六大核心关键技术的突破,为产品研制奠定了基础。通过三年多的技术攻关,中国海油牵头联合国内中船集团等16家单位已具备了水下“四大金刚”的自主研发能力。以本项目研制的水下采油树为例,包括各类阀组、控制模块等零部件数量多达2591件,自主研发率高达90%以上。 在水下井口历时18个月的研发过程中,实现了三大高性能技术革新,开展81项工厂测试和28项陆地水环境扩展测试,充分验证了可靠性和功能性,并顺利取得了国内和国外船级社的双证认可。 目前,我国首个500米级全水下生产系统已经顺利完成海试和集成测试,即将进入海上安装阶段,预计2022年底前实现示范运行。 中国海油首席科学家、科研攻关项目项目长谢玉洪表示,只有突破深水水下生产系统的研制,才能把打开深海油气勘探开发的钥匙牢牢掌握在自己手里。未来,中国海油将持续加强原创性、引领性科技攻关,用具有自主产权的装备开发海洋油气资源,努力为保障国家能源安全作出更多更大贡献。
  • 《我国天然铀产业多个关键技术协同攻关取得新进展》

    • 来源专题:能源情报网监测服务平台
    • 编译者:郭楷模
    • 发布时间:2024-08-14
    • 近日,天然铀产业技术创新联合体2024年度理事会在北京召开,中国工程院院士叶奇蓁出席会议。联合体年度工作报告显示,2023年以来,多家单位积极融入天然铀产业多渠道科研项目协同攻关,在关键领域取得了多项新进展。 会议强调 联合体要落实推进新型举国体制建设,落实建设国家战略科技力量,落实优化创新资源配置,落实提升产业创新体系整体效能,落实打造具有全球竞争力的开放创新生态。 一要持续深化顶层设计,精心谋划天然铀产业美好未来;二要充分发挥协同创新优势,加快构建联合攻关新模式;三要聚焦攻克卡点技术,引领发展天然铀产业新质生产力;四要一体化推进天然铀产业高水平人才培养,构筑天然铀产业发展人才竞争优势。 1 成矿理论创新发展支撑铀矿“攻深找盲” 针对“砂岩型铀矿矿体形态及形成机制”、“红色建造成矿机理与识别”、“热液型铀成矿构造体系与深部预测”等关键问题,中核地质科技、中国地质大学(北京)、中南大学、辽河油田、东华理工大学联合攻关,深化了砂岩“渗出”铀成矿作用对红杂色建造中铀矿找矿的理论指导;梳理了南方花岗岩型铀矿构造、蚀变等关键成矿要素,深化创新了热液型铀成矿理论,完善了南方热液型矿床深部成矿模式。以成矿理论为指导,结合野外勘探工作,支撑四大盆地圈定成矿靶区,落实一批砂岩型铀资源量。 2 高效智能铀矿勘查装备初具规模 针对“无人机地球物理探测”、“自动化安全作业钻探技术装备”和“高精度直接测铀测井系统”等关键问题,由中核地质科技、成都理工大学、中国矿业大学(北京)、中陕核工业集团有限公司等多家单位协同攻关,成功研制了砂岩型铀矿自动化钻机、无岩心随钻测井车、野外岩心扫描系统等一批先进的高效低成本铀矿勘查装备,构建了高效、智能的铀矿勘查装备体系。该项目实现铀矿勘查技术装备国产化,野外测量效率显著提升,较现有方法提高2-3倍。 3 先进地浸采铀技术支撑 “国铀一号”示范工程建设 针对“基于铀煤同时开采地下水位调控技术”“地浸生产智能化装备”等关键问题,中核内蒙古矿业联合中核矿业科技、安徽理工大学、东华理工大学等单位建立了铀煤同采多场耦合模型,开发出Umine地浸全流程协同系统。研发的数据建模-流场模拟-井场设计-二次成井的四步法数字建井技术,解决了纳岭沟矿床全生命周期采、冶、退可视化设计与调控技术难题;研制了CUP1000全球最大通量铀水冶装备,有力支撑了“国铀一号”示范工程开工建设。 4 智能矿山建设迈向新阶段 针对“井下遥控采矿、露天采矿智能装备”等关键问题,中核广东矿业联合中核矿业科技、清华大学、中国地质大学(武汉)、北京同方软件、长沙矿山研究院有限公司等单位,建立了5G+WiFi6井上井下融合系统,实现井下采矿装备无人操控、人员厘米级精准定位、地面选冶远程控制和无人机巡检,基本建成硬岩井下开采智能矿山,生产本质安全度大幅提高。理事会还审议通过了联合体变更理事等事项,为新加入的华北电力大学和石家庄铁道大学两家理事单位授牌,发布2024年度“揭榜挂帅”十大项目清单,与会理事和代表就联合体的工作和未来发展进行了充分讨论和交流。天然铀产业技术创新联合体成立于2022年8月25日,由中国核工业集团有限公司发起,依托中核铀业有限责任公司牵头,联合国内高校、科研机构和优势企业等50家单位深度参与。该联合体旨在通过联合体公共平台,建立产学研用深度融合的国际领先技术创新体系,共同开展天然铀产业技术创新攻关,加快前沿引领技术和成果创新突破,培养造就一批具有国际水平的科技人才和创新队,共同引领天然铀产业高质量发展。