《工程塑料替代金属材料应用日益增多》

  • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
  • 编译者: 冯瑞华
  • 发布时间:2018-09-30
  • 工程塑料是在20世纪50年代迅速发展起来的,工程塑料具有优良的综合性能,刚性大,蠕变小,机械强度高,耐热性好,电绝缘性好,可在较苛刻的化学、物理环境中长期使用,可替代金属作为工程结构材料使用,在材料领域中占据重要的地位。 与通用塑料相比,工程塑料在机械性能、耐久性、耐腐蚀性、耐热性等方面能达到更高的要求,而且加工更方便并可替代金属材料。工程塑料被广泛应用于电子电气、汽车、建筑、办公设备、机械、航空航天等行业,随着材料技术及设计工艺的提升,工程塑料替代金属材料应用日益增多,以塑代钢、以塑代木已成为国际流行趋势。 工程塑料已成为当今世界塑料工业中增长速度最快的领域,其发展不仅对国家支柱产业和现代高新技术产业起着支撑作用,同时也推动传统产业改造和产品结构的调整。 工程塑料在汽车领域的应用日益增多,主要用于保险杠、翼子板、燃油箱、仪表板等内饰、车身板、车门、车灯罩、燃油管、散热器以及发动机相关零部件等。 在机械领域,工程塑料可用于轴承、齿轮、丝杠螺母、密封件等机械零件和壳体、盖板、手轮、手柄、紧固件及管接头等机械结构件上。 在电子电器领域,工程塑料可用于电线电缆包覆、印刷线路板、绝缘薄膜等绝缘材料和电器设备结构件上。 在家用电器领域,工程塑料可用于电冰箱、洗衣机、空调器、电视机、电风扇、吸尘器、电熨斗、微波炉、电饭煲、收音机、组合音响设备与照明器具等。 在化工领域,工程塑料可用于热交换器、化工设备衬里等化工设备上和管材及管配件、阀门、泵等化工管路中。 .

相关报告
  • 《加快发展可替代“塑料”生物基新材料》

    • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
    • 编译者:冯瑞华
    • 发布时间:2021-03-11
    • 3月8日,记者从政协有关方面获悉,由张昌尔等24名全国政协委员联名提交的关于加快发展可替代“塑料”生物基新材料的提案已被正式立案。 我国每年消费塑料制品约1.3亿吨,其中约1600万吨成为“白色污染”流入海洋,塑料垃圾在海洋环境下降解周期需450年以上,给生态安全带来严重隐患,而塑料替代品生物基新材料,具有传统石油基塑料等高分子材料不具备的绿色、环保、可降解的特质。 提案指出,加快发展可替代“塑料”生物基新材料,有利于秸秆资源化高效化利用,可直接拉动秸秆收储价格约1000元/吨,直接增加农民收入助力乡村振兴。 生物基新材料是石油能源和石油化纤的最佳替代,有利于新形势下国家实现碳达峰碳中和目标;更有利于带动销售额达30万亿上下游产业链,推动形成国内大循环、实现经济高质量发展。 针对政策落地不够问题,提案建议将生物基新材料作为国家“十四五”战略性新兴产业规划的重点发展方向。支持新材料领域企业自主研发、产学研联合技术攻关、成果产业化等。在政策、土地、环保及配套公用工程等要素上予以支持。 为解决核心技术短板,提案呼吁建立国家生物基新材料产业技术标准创新基地,建立系列化的产品标准体系,为生物基新材料制品推广提供标准支撑。建设国家生物基新材料检测中心、生物基新材料制品监测平台。同时组建国家生物基新材料产业技术创新研究院,推进生物基新材料装备生产企业与材料生产企业联合攻关,突破关键工艺与专用装备制约,加速科技成果转化进程。 对于推广应用不足问题,提案提出建立生物基新材料标识体系,加快生物基材料制品市场推广速度。围绕“绿色环保、科技创新”等主题,通过电视、网站、自媒体等渠道,加大生物基新材料制品公益广告宣传推广力度。 提案提请国家有关部门进一步支持类似于安徽丰原集团等国内生物基新材料行业的龙头企业,特别支持企业在核心科技攻关、标准体系建设、产品质量认证等方面做大做强,助推相关企业发展成国际领先的产业基地。 本文封面图来源于图虫创意 [声明]本文来源于互联网转载,转载目的在于传递更多信息,并不代表本网赞同其观点和对其真实性、准确性等负责,尤其不对文中产品有关功能性、效果等提供担保。
  • 《金属替代新时代到来!空客开发高强复合材料支架》

    • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心—领域情报网
    • 编译者:冯瑞华
    • 发布时间:2021-12-02
    • 2014年,一件3D打印的空客A350 XWB支架连接器因彻底改变了飞机构件的制造方式和民用飞机的“轻量化”途径,从而入选“德国工业创新奖”。这个用于固定飞机机翼和发动机的部件因具有复杂的几何结构而无法采用传统工艺制造,但3D打印这种新的制造工艺却将其塑造为现实。这种跨行业的开发形式不仅获得了卓越的质量,更具有经济价值,从而促进性了它的批量化应用。(阅读链接:NS1212 Arris Composites与空客合作开展复合材料研究 以实现客舱支架轻量化) 空客公司表示,通过整合这些零件的生产流程,3D打印使其对供应链的控制力更强。同时,在中等制造数量下,金属3D打印比传统工艺更具成本效益,且大大缩短了交货时间。在需求可能不可预测的行业中,这是一个重要的权衡因素。 这个相对较为复杂的支架,过去采用铝合金铣削制成,在加工时会产生大量浪费。而采用钛合金3D打印,结构的优化使其重量减轻了30%以上。在飞机制造过程中使用金属3D打印的重要依据是该技术实现了几何自由并能够减轻重量。“轻量化结构”能够帮助航空公司更经济地运营飞机。新的飞机设计需要数千个飞行测试安装支架,这些支架的生产单位数量非常少,而增材制造技术则允许设计师尝试新的结构。 多年过去,3D打印工艺和材料科学获得了进一步发展,“轻量化”和“仿生学”也指向了一个新的趋势。空客正在研究3D打印复合材料支架制造代替钛合金的可能性。 据Arris称,将220克的金属支架进行拓扑优化后采用连续纤维复合材料3D打印可以使零件重量减轻75%到50克。 Arris Composites声称,金属替代的新时代已经到来,机加工、3D 打印、金属铸造、金属注射成型和金属包覆成型的产品可以被卓越的复合设计替代。连续纤维+热塑性塑料复合制造实现了高强度和轻量化零件的批量生产,通过这种新工艺,可以以与塑料成型产品相同的速度生产高级碳纤维材料,而碳纤维零部件替换钛材料,可使重量减轻78%。