《三井精工的 Vertex100五轴VMC设计用于大型零件的精密铣削,如飞机发动机的叶盘》

  • 来源专题:数控机床与工业机器人
  • 编译者: 杨芳
  • 发布时间:2018-06-21
  • 三井精工的 Vertex100五轴VMC设计用于大型零件的精密铣削,如飞机发动机的叶盘。VMC可以加工直径为1250毫米和850毫米高的工件。XYZ轴的行程分别为1000毫米、900毫米和750毫米。最大转动直径为1480毫米。

    该机可从主轴CAT40到HSK-A100的主轴锥度大小。主轴速度选项包括15000转每分钟,25000转每分钟30000转。60站ATC可容纳直径为300毫米、直径为125毫米的工具(CAT40/HSK为63)或直径为160毫米(CAT 50/HSK 100)。

    机器的倾斜/转台,由铸铁底座支撑,提供高达100转/分的旋转速度。该表的C轴电机是直接驱动,而A轴电机串联直接驱动。该机器可以支持工件高达1250毫米(49.25)的直径。

    X和Z轴由单滚珠丝杠驱动,Y轴上有双滚珠丝杠。线性轴能够以1G加速和减速。该机器的FANUC控制具有375毫米(14.75)LCD人机界面。

    该机的特点是铸铁床身和“盒中盒”的设计。机器几何形状确保X轴、Y轴和Z轴的定位精度为0.001毫米(0.000040),轴A±6弧秒,C轴±4弧秒。

    手工刮削导轨有助于精度保障。热补偿系统有利于尺寸一致性,玻璃刻度提供最小分辨率为0.001毫米。

  • 原文来源:https://www.mmsonline.com/products/vmc-precisely-machines-large-blisks
相关报告
  • 《三井精工Vertex五轴混合铣削/磨床的“New Spin”》

    • 来源专题:数控机床与工业机器人
    • 编译者:杨芳
    • 发布时间:2018-09-20
    • “这个概念是模仿夹具磨削设备,”美国三井精工的CEO Robb Hudson在描述 Vertex五轴混合式立式加工/磨削中心的新系列时说。Hudson解释说,这种概念实际上是铣削/磨削混合动力车上的“新旋转”,因为机器可以采用产生切向行星工作主轴对准的部件旋转过程,就像夹具磨削设备的U轴运动一样。Hudson说,结合高速3+2或全五轴铣削,可以达到0.0003英寸(5.5m)的精度,这样一来,机器就可以进行关键应用,如模具、光学和工具部件的熄灯加工。 展出的顶点混合G 55-5X机家族中有两个较大的兄弟,75-5X和100-5X。该显示机通过结合在D2钢板上的铣削和磨削操作,将硬化和热处理至60-62HRC来展示其能力。一种成形铣刀是粗加工和预精加工角形凸起,然后是用于精加工的成形砂轮。在一个圆角三角形的口袋铣削部分的中心,各种磨轮形成关键步骤的特点。 “我们称它具有CMM等级精度由于工程精度和刚度根据iso10320-2采用最新的3D体积补偿特点符合FANUC容积标定,同时使我们申请进行三维测量可溯源到国家制度能力“标准和技术”,Hudson说。他补充说,该机的结构、特点的手刮导轨,配置在X、Y达到的定位精度,和0.000040英寸(0.001毫米),±轴6弧秒的一轴,和±4弧秒的C轴。 “但这台机器的研磨方面是很酷的一部分,”Hudson说。“它没有被钉住。我们有自动、在线砂轮修整,尺寸测量和车轮校准,加上先进的热补偿系统,保证尺寸一致性”。“他们可以看到,这不仅仅是我们讲述的故事。”
  • 《轴类零件高效精密孔加工技术研究与应用》

    • 来源专题:智能制造
    • 编译者:icad
    • 发布时间:2025-08-15
    • 精密轴类零件加工是机械制造领域的核心技术,其具有的高精度、高刚性工艺系统及多工序协同等特点,对加工刀具提出了严苛要求,因此创新刀具方案的开发至关重要。 在高端装备制造领域,精密轴类零件的加工质量是影响设备整体性能、运行可靠性和使用寿命的关键因素。以40Cr合金钢联接轴为例,其深孔加工长期面临三大痛点:轴体刚性不足导致的加工变形、深孔同轴度控制难度大以及表面质量波动影响成品率。 苏州用朴精密科技有限公司(以下简称:用朴精密)作为专业从事精密刀具生产及切削技术服务的高新技术企业,致力于硬质合金棒材、精密刀具及精密涂层的研发和生产,是高品质硬质合金、精密刀具及精密工模具涂层服务的制造商。近期,用朴精密凭借创新刀具方案,采用非标SFP钻头,成功实现了刀具寿命提升237%、年化成本节约近25 万元的行业新突破。 技术方案 1.整体刀具系统优化 用朴精密创新刀具方案采用“三钻一铰”协同设计,实现引导钻、深孔钻和铰刀的精密配合,减少了工序间误差;采用先进的涂层技术,以及涂层后表面抛光处理,具有更高的表面光洁度,有效提升排屑能力,抑制积屑瘤的产生,从而大幅提升刀具寿命。 2.创新冷却排屑方案 该方案采用自主研发的硬质合金棒料和加大的内冷孔,提升了耐磨性能,刀具寿命更长;更大的内冷却孔,加大了冷却液流量,排屑更流畅,减少内孔表面划伤,减少报废;充足的冷却液流量,确保冷却和改善润滑效果,有效提高内孔的表面质量乃至刀具寿命。 3.材料科学突破 自研OMK硬质合金:耐磨性提升30%。 经济效益化突破 通过刀具系统整体优化,助力客户实现年度总成本节约 249?436元。(基于年产90万件计算) 成本优势主要体现三大方面: 时间成本压缩:累计减少无效加工时间 747.1?h,相当于31个工作日。主要效益包括刀具更换频次降低(减少停机时间),加工参数优化(进给速度提升20%),故障率趋近于零。 机床与人力成本:因效率提升带来的间接节约达 74?703元 ,包含机床折旧成本分摊降低,操作人员加班工时减少以及设备维护频次下降。 刀具直接消耗:年化刀具采购支出减少 174?733元 。 结论 用朴精密通过全链路技术创新,为轴类零件孔加工带来了突破性解决方案:钻头寿命提升至竞品的237.5%,铰刀寿命达到竞品的240%,彻底解决了客户长期面临的铰刀粗糙度不合格问题,通过整体方案设计显著提升生产效率,大幅降低加工成本,为客户创造了更大价值。