《2021 罗克韦尔自动化智能制造创新与应用研讨会在陕成功举行》

  • 来源专题:数控机床与工业机器人
  • 编译者: icad
  • 发布时间:2021-05-11
  • 为加快推进陕西省先进制造业数字化转型,解决好转型进程中的难点问题,切实推动制造业高质量绿色发展,4月30日,2021 罗克韦尔自动化智能制造 创新与应用研讨会在陕西省西安市成功举行。与会嘉宾围绕"解码碳中和,勾勒' 零碳经济 '新画卷"主题,共论陕西省制造业数字转型、智能制造与可持续发展之道。

    陕西省工业和信息化厅一级调研员高翔出席活动并发表讲话,罗克韦尔自动化(中国)有限公司总裁石安作开场致辞。西安交通大学、陕西省仪器仪表学会、陕西省高端装备与智能制造产业研究院等科研机构及院校代表,以及来自于能源、化工、冶金、环保及水处理、装备制造及信息技术等领域的当地领军企业代表莅临现场并互动交流。

    陕西省工业和信息化厅一级调研员高翔(左二)

    罗克韦尔自动化(中国)有限公司总裁石安(左三)

    信息技术与智能制造的深度融合

    关键在于IT与OT融合

    工业互联网作为新一代网络信息技术与制造业深度融合的产物,通过实现人、机、物的全面互联,构建起全要素、全产业链、全价值链、全面连接的新型工业生产制造和服务体系,是实体经济和数字经济融合发展的重要方向,已经成为促进传统产业转型升级、培育新技术新业态新产业、实现高质量发展的关键支撑。

    高翔在讲话中特别强调发挥工业互联网的积极作用。他表示,信息技术与智能制造的深度融合主要体现为“六个化”:平台化研发/设计、个性化定制、网络化协同、智能化生产、服务化延伸与数字化管理,具体的融合之路就是IT(信息技术)与OT(运营技术)的深度融合。然而,天上空降的IT与制造业土生土长的OT跨界结合很困难,这就需要像罗克韦尔自动化这样的优秀企业携手产业伙伴从“供给侧”与“需求侧”两端发力,协同攻关,帮助应用侧企业实现数字化转型,让人们的工作与生活因此更加智能,让社会和世界因数字化转型变得更加美好。

    作为拥有118年历史,全球最大的专注于工业自动化、数字化转型和智能制造的企业之一,罗克韦尔自动化将 SEEE(安全、节能、环保、高效)可持续发展观全面贯彻于智能制造。石安表示,针对中国市场需求,罗克韦尔自动化以数十万种软硬件产品为基石,通过智能制造创新研究院的人才融合与跨界整合,打造出IT/OT高度融合、行业端到端的创新解决方案Rockii。同时,罗克韦尔自动化联合产业上下游的合作伙伴,以领先的自动化、数字化和智能化技术为各行业深度赋能,让现代化工业与生态和谐共生,推动世界更可持续发展。

    比如,智慧农业领域,罗克韦尔自动化将工业精细化管理嫁接到农业,利用FactoryTalk InnovationSuite工业物联网平台打造了智慧农业解决方案。该方案将数字化融入生态治理,通过农业物联网平台、农业数据中心、农业大数据平台和农业管理系统的搭建,有效提高农作物的生产管理水平和抗灾减灾能力,破解土壤的重金属污染困局,改善土壤质量,推动农业的数字化转型。该方案作为首批绿色可持续优秀项目获得UNIDO WiiTs认证授牌,并进行全球路演。

    关注人才、技术、创新与应用

    打造“产学研用”融合发展生态圈

    当下,正是中国企业实现智能化转型的绝佳机会,数字化转型的“拐点”已经到来,碳中和目标近在眼前。然而,上述目标并非一蹴而就、一家之力就能达成。罗克韦尔自动化藉由智能制造创新研究院打造覆盖全产业链的生态体系,此次陕西之旅更进一步加深了与当地生态伙伴在“产学研用”方面的深度合作。

    会上,西安交通大学自动化学院院长彭勤科回顾了中国制造业自动化、网络化、信息化、智能化四化融合发展进程。在人才培养上,罗克韦尔自动化与西安交通大学渊源已久,于1998年合作建立“西安交通大学罗克韦尔自动化实验室”,又在2020年共建“西安交大-罗克韦尔智能制造协同创新中心”。迄今为止,罗克韦尔自动化捐赠了超过2000万元的自动化设备与软件,为学院自动化人才教学、科研活动等方面做出突出贡献。彭勤科期望后续在新能源、储能技术、能源管理等方面,利用罗克韦尔自动化的先进技术及设备,做进一步的场景落地研究与功能性验证。

    此外,罗克韦尔自动化还与陕西省高端装备与智能制造产业研究院在4月29日签署战略合作协议。双方将在智能制造解决方案、技术咨询服务、企业评估诊断、人才培养方面展开深入合作,携手助力当地企业实现数字化、可持续、高质量发展。

    聚焦安全、节能、环保、高效价值

    助力陕西省迈向碳中和

    作为能源大省,陕西省的煤炭产量全国第三,油气当量全国第一,能源产业占该省工业的“半壁江山”。面对深刻调整的全球能源供需格局和清洁低碳的能源发展大势,陕西省需要实现从能源大省向能源强省跨越发展。

    “我们致力于安全、节能、环保、高效的企业初衷与碳中和的终极目标不谋而合。”石安指出,中国50%的碳排放量来自电力/热力领域,30%来自工业,10%来自交通。罗克韦尔自动化碳中和解决方案可覆盖中国90%高碳排放行业,利用数字化、移动互联网等新兴技术手段赋能智能制造和碳中和,进一步推动能源清洁低碳安全高效利用,促进陕西省产业结构和能源结构优化调整。

    罗克韦尔自动化SEEE创新价值体系

    矿业领域,罗克韦尔自动化为山东某大型矿机企业的关键设备量身定制了智能运维Rockii解决方案。该方案利用云计算、大数据与移动互联网技术,将硬件、软件、网络等系列资源汇聚至智能工业物联网云平台,实现数据的计算、储存、处理和共享,以及集团的信息化管理;智能工业物联网云平台可对企业遍布全国各地的设备进行远程监控和管理,有效避免人工巡检耗时耗力和漏检情况的发生,实现减员增效;基于设备数据分析,提高生产效能,降低企业运营成本;通过易耗件和备件主动性管理,帮助企业增加新的业务增长点,实现企业利益最大化。

    环保领域,国际某知名企业使用了罗克韦尔自动化能源管理项目Rockii解决方案。该方案可实时监测全厂能源、各站房控制系统,以及环保、污水排放系统,通过对监测数据的分析、管理、预警与报警,实现能源智慧管理。该方案为客户带来了更高的环保价值,如脱硫效率至高可达95%,脱硝和锅炉除尘效率分别提升至80%和90%,每年可节约57500吨标准煤,有效降低污泥处置成本,提高资源利用率。

    冶金行业作为工业领域能耗第二、排放第一的行业,除了在加快以增加电炉炼钢短流程和氢冶炼为代表的产业升级和能源结构调整外,还需提升以智能化和提高工艺生产效率为代表的“内功修为”。而罗克韦尔自动化碳中和解决方案能帮助客户运筹帷幄,快速准确地踏上减碳路径。

    以全球著名钢铁集团为例,罗克韦尔自动化利用模型预测控制工艺优化解决方案,对其彩涂线加热炉进行改造。该方案能有效抑制炉内温度波动,使炉内不合格温度降低4%,新产品开发速度提升5倍,减少了不必要的停机时间,设备寿命得到延长。在严格遵守安全和环境法规的基础上,客户实现2%的煤气节能与碳减排,每年可节省12万欧元。

    罗克韦尔自动化提供全面的冶金行业解决方案

    安全、节能、环保、高效,罗克韦尔自动化以SEEE创新价值体系助力电力、工业和交通等领域实现碳中和,推动中国社会的可持续发展,引领未来无限可能。

    活动现场,陕西煤业化工集团有限责任公司、陕西钢铁集团有限公司、西安陕鼓动力股份有限公司、中国重型机械研究院、西安航天自动化股份有限公司、中煤科工集团信息技术有限公司、陕西环保集团清洁能源发展有限公司、西部绿色发展研究院、陕西思宇信息技术股份有限公司、陕西安浩工程建设有限公司代表列席会议,并参与话题讨论。

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  • 《新豪克:推动数字化转型,打造轮胎行业智能制造工厂标杆》

    • 来源专题:智能制造
    • 编译者:icad
    • 发布时间:2025-02-05
    • 一、企业简介 山东新豪克轮胎有限公司(简称“新豪克”)成立于2019年12月,正式独立运行于2020年5月。山东新豪克轮胎有限公司是雄鹰轮胎集团有限公司的一级子公司。雄鹰轮胎集团有限公司控股股东物产中大化工集团有限公司,隶属于世界五百强、浙江省属特大型国有控股企业——物产中大集团股份有限公司(股票代码:600704.SH)。公司占地面积50余万平方米,现有职工1100人,公司产品主要有全钢载重子午线轮胎、全钢工程机械轮胎、全钢巨胎及农业子午胎等多系列规格型号轮胎。公司年设计轮胎产能152万套。 公司以先进的技术及设备为支撑,不断加大科技创新投入力度,集团公司与青岛科技大学、清华大学苏州汽车研究院、吉林大学青岛汽车研究院共同成立轮胎研究院,进一步加强科技创新、开发合作、产学研用的深度融合。现拥有国家发明、实用新型、外观等专利共33项。公司生产的雄鹰、鹰霸、豪克、SUPERHAWK等品牌轮胎,深受国内外用户的信赖,产品畅销全国各地,并为陕西重汽、三一重工等众多知名汽车制造厂配套,远销美国、澳大利亚、比利时、墨西哥、智利、马来西亚、印度等国家,产品供不应求。   图1 山东新豪克轮胎有限公司 二、企业在智能制造方面的现状 新豪克轮胎为落实集团数字化智能工厂建设规划,详细落地数字化建设工作。基础硬件建设方面,集团数据中心和生产网及办公网的建设,采用先进的模块化机房和光网络的敷设,增加各类网络安全设备保证集团网络信息安全;基础软件系统建设方面,先后建设ERP系统、销售条线CRM系统、供应商管理SRM系统、仓储管理WMS系统、RDM研发系统、2D/3D设计及仿真系统、生产运营MOM系统、目视化系统、能源管理EMS系统、设备管理EAM系统、轮胎智慧互联云平台等系统。 MOM系统下接PCS控制层,横向接通SRM系统实现原料、备件管理,横向接通CRM系统实现客户自主下单,上接ERP系统实现产品报工及移库数据转移,上接研发系统实现物料基础信息同步和产品工艺BOM等数据同步。实现按需进料,按订单生产,并且生产过程可查可控,质量正反向追溯。最终通过缩小研发周期,数智化生产,以及全程质量管控,快速实现生产一线的数字化转型。 在PCS层实现设备互联,在车间层采用光网络和5G网络同传统网络架构相结合方式,建立稳健的工业物联网络,并通过搭建模块化数据中心,实现生产数据和检测图像的集中安全保存。通过增上防火墙、企业杀毒、网络探针、网闸等专业设备保证企业信息安全。在各生产基地之间通过互联网和电路专线以及切片技术,实现集团内网高效互联互通,为集团级智能制造数字化平台搭建基石。 通过智能制造数字化软件系统的推进,实现客户订单直达率提升50%,生产效率提高15%,数据实时性提升35%,产品研制周期缩短25%,产品不良品率降低0.02%。 三、参评智能制造项目详细情况介绍 1.项目背景介绍 近年来随着橡胶轮胎产品研发步伐的加快,轮胎企业的规模逐年扩大,竞争愈加激烈。为了提高雄鹰轮胎集团产品质量和市场竞争力,提升公司多生产基地多销售区域的集团化管理优势,必须对各生产基地的生产过程及管理过程进行智能制造数字化转型。相对于国外企业,公司综合自动化水平和信息网络技术应用水平还相对落后,已有系统相对独立形成信息孤岛。信息反馈和生产调度存在脱节现象,大量的工作还需要人工处理,领导层决策所需的综合信息无法及时准确的提取和分析,设备基本处于单机作业状态,无法通过有效的联动提升效率。信息化的现状严重制约了公司的发展,不能更好的适应当前全球化竞争的市场经济模式。 轮胎行业已经进入以技术创新为核心的转型发展时期,对设备自动化、数据联接及数据采集需求是必然趋势,同时对设备如压延、密炼、成型、硫化等精度、效率、功能及可靠性也提出更高要求。建设更加完善的智能制造数字化软件系统,具备产品缺陷分析、产品质量预测、生产优化动态调控等功能,提升了生产的智能化水平,既符合工业智能转型升级的发展趋势,又提升企业的管理水平,提升产品的市场竞争力。 基于以上背景,雄鹰轮胎规划在集团实施信息化转型。主要涵盖硬件建设、软件建设、人员素质提升三个方面。硬件建设主要是搭建数据中心和组件各级网络;软件主要包括ERP、MOM、SRM、CRM、APS、OA、RDM、PLM、QMS、LIMS、ABAQUS、CATIA、CAD、EMS等系统;人员方面,成立集团数字化转型小组,从上往下贯彻转型思维,同时与内外训相结合,迅速提升人员的信息化思维。规划三年内将工厂所有条线实现数字化贯通,打造为智能制造工厂,成为行业标杆信息化企业。并通过数字化创新中心和研发中心的建立,广招行业内顶尖人才,把雄鹰轮胎打造为绿色环保、科技赋能的高新技术企业。 2.项目实施与应用情况详细介绍 山东新豪克轮胎有限公司作为一座高标准建设的BTR、OTR、GOTR轮胎企业,拥有现代化厂房,车间布局合理,拥有成熟的成套设备生产,在各个工序均采用国内外最先进的橡胶装备,拥有自动分拣物流线。新豪克智能制造软件项目是贯穿前后工序的MOM系统。通过基础硬件建设、软件系统建设和人员素质提升三个方面,进行系统性数字化转型。下面将对此工业软件应用项目进行详细介绍。 1)基础IT架构建设 雄鹰集团的业务系统采用混合云架构。建设主机房和工厂级机房内的私有云系统,完成与阿里云无缝集成,数据自动跨机房、跨云汇集及分析。实现对计算资源、存储资源和网络资源的集中管控和利用。 规划建设网络安全,通过配置防火墙、入侵防御、工业网闸、日志审计、工业防火墙、VPN设备、杀毒软件、网络威胁检测、堡垒机,对生产数据的传输、管理进行全面安全防护。私有云架构设计采用专用虚拟化备份服务器,针对关键生产数据进行本地备份、异地备份,容灾机制保留长达10个点的恢复位置,保护生产数据的完整性、可用性。   图2 整体逻辑架构图 2)工厂智能监控建设 工厂智能监控规划两个阶段,第一阶段是完成视频监控的集中管理,把所有录像数据集中到机房,通过有线网络打通所有区域视频监控摄像头,对四工厂的安全防护进行集中管控,第二阶段是完成对每个生产设备、能源设备的精细化监控,涵盖安全、工艺、生产、办公、仓储、生活等,实现仓储视频存储6个月要求,便于发货过程追溯。 通过超脑设备的智能AI算法,对人员脱岗睡岗、劳保着装不规范、违规闯入受限区域、翻越围栏、打电话、未佩戴安全帽、人员聚集、明火检测、烟雾检测进行实时检测,便于快速发现危险行为,实时预警,预防事故发生,保障员工人身安全和工厂正常运行。 图3 工厂智能监控规划 3)制造运营MOM系统 MOM系统项目规划按两期完成,一期完成成型工序到成品出库工序,二期完成从原材料到成型工序。一期用时6个月,二期项目用时8个月,完成从原材料到成品出库的流程和数据打通。项目采用雄鹰轮胎集团自行规划,采用外包和自研相结合的实施方式,业务现场采用CS架构,物联数据采集使用上位机和物联盒子,通过实时数据库汇集到生产库;条码数据交换采用PDA、蓝牙扫描枪;管理平台使用BS架构,便于操作人员在多地点使用。 集团数据中心同各生产基地数据中心之间使用安全的电路专线互联,并通过充足的冗余备份保证数据迁移、保存的安全性。通过接口连接外围系统。 MOM系统的主要模块主要包括智能密炼系统、智能半部件系统、智能成型系统、智能硫化系统、智能检测系统,MOM系统还集成了能源管理系统、模具管理系统、设备管理系统以及研发系统,在人、机、料、法、环各要素进行管控运营。 图4 MOM系统 4)智能BI系统建设 通过工厂级、车间级、产线级、工位级,四级目视化系统建设,有效展示各级信息,为决策提供理论依据,以及产线作业指导书指导目视化作业。   图5 密炼车间数字孪生 图6 质检车间数据可视化 5)数字孪生机系统搭建 通过汇总物联采集底层数据和MOM系统大量生产数据汇总分析,使得雄鹰轮胎具备了建设数字孪生程序的条件。雄鹰轮胎通过建设集团级数据中心、5G工业物联网应用及使用虚拟化技术,构建夯实的CPS信息物理系统,为数字孪生系统的诞生奠定数据基座。 通过增上MOM和DCS系统实现制造执行和物联数采;通过PMC和APS系统平衡订单交付、物料需求和计划排程;利用WMS系统实现库位管理和物流指引;使用TPM系统保养维护设备状态,QMS系统保障产品过程质量。使用MOM系统,综合运营工厂人、机、料、法、环、测的分项管理。 广泛收集各维度数据,雄鹰轮胎建成L2层级的数字孪生系统。 数字孪生系统直观展示,在密炼、半部件、成型、硫化、质检工序的业务流转;查看具体机台的计划执行率及生产实况、线边库状态等信息;观测物流小车在各工序间的的物流轨迹。 直观的数据洞察,帮助生产运营直观一线物理实体状态;便捷而真实高效的进行员工培训;通过远程监控和维护,及时发现和解决设备故障,保障生产效率。 雄鹰轮胎已实现单向映射和动态可视的“以虚映实”,随着技术的不断进步,我们的数字孪生系统也将不断进化,下一步我们将向双向交互、闭环迭代的“以虚控实”推进,赋能轮胎智造!   图7 智能制造数字孪生工厂 系统项目实施方法与步骤 项目的实施过程依据集团信息类项目管理规定,遵循项目管理规范。主要分为以下几个阶段:项目立项、可行性报告编写、招标过程相关资料输出、商务合同及技术协议签订、项目启动会、项目详细调研、蓝图确认、系统开发及测试、系统实施上线、系统上线总结会、系统试运行、项目验收。其中软件系统和硬件网络部分两个项目并行实施,硬件和网络提前完成,是软件项目上线实施的先决条件。 系统项目难点 项目主要难点一:一套系统需要满足四家生产基地运行,因历史原因造成,四家企业有些业务管理流程不一致,需要开会梳理统一意见。例如班次的问题,有的以自然天的早中夜为一日周期,有的以夜早中为一个周期,统计口径不一致。目前已统一修改为夜早中为统计口径。 项目主要难点二:数据采集难问题,设备多而杂、老而旧,我们创新的使SCADA层和MOM执行层相结合,根据轮胎企业的业务流程做了优化,以制造示方书为指导,结合生产过程同数采相结合,不同的时间段采用不同的采集频率。另外通过同人参与相结合的方式,采集过程数据。 项目主要难点三:人员的问题。项目初期执行层的人员素养参差不齐,数字化转型的概念并不是十分普及。通过召开项目启动会宣贯,任命项目领导小组,建立一把手领导工程,过程中反复培训的方式,逐渐将系统使用起来。总之,人的因素对项目的推行和使用影响很大,数字化转型的一个前提是人意识的转型。 3.效益分析 新豪克智能制造软件系统的应用,实现从原材料、密炼、半部件、成型、硫化及质检全工序的数字化连通,在各个方面对生产基地的运营助力。具体表现在以下几个方面: ○订单实时率实现100%,通过客户在自主下单,实现0延迟; ○原材料、半部件库存、成品库存的先入先出控制,成品实现按照年周号等个性化发货设置,提高了半部件库存周转率减少了半部件库存流动资金的占用; ○通过RDM系统的应用,实现工艺执行正确率100%; ○通过能源管理系统,有效降低能耗8%; ○通过设备管理系统,停机率降低20%; ○通过MOM系有效协同各生产模块,降低协同时间,保证日产量的稳定性; ○通过对生产过程首中末件产品的管控,提高产品的在途质量管控; ○通过对模具上机进行管控,管控模具库存、组装、维修的管控。
  • 《智能制造的试验台》

    • 来源专题:智能制造
    • 编译者:icad
    • 发布时间:2025-01-16
    • 新技术是制造业的增长引擎,但变革有中断和巨大成本的风险。使用技术测试台逐步推出新设备和软件有助于在生产部署之前改进和优化流程。 为什么要建立一个试验台? 技术测试台通过提供一个受控的环境来识别风险并在不中断生产的情况下进行实验,从而降低了全面部署期间失败的可能性。通常,测试台使用按比例缩小的设备来最大限度地降低成本,同时仍然反映全尺寸系统的关键功能和能力。 中试工厂 所有试验台都证明了新的制造工艺,但中试工厂的规模最大。旗舰设施通常是新建的,至少雇佣了一些全职员工,需要大量的资本投资。它们通常是与政府或经济发展组织合作建立的。在中试工厂,研究人员、科学家和工程师的迭代设计、测试和实验导致接近正确的工艺参数,这些参数将延续到全面生产中。 中试工厂示例 2024年,在美国国家能源技术实验室(NETL)的支持下,位于德克萨斯州圣安东尼奥的西南研究所开设了超临界变压电力(STEP)测试设施。通过展示超临界二氧化碳(sCO2)涡轮机技术,中试工厂验证了sCO2布雷顿动力循环的效率、可扩展性和环境效益。它以4兆瓦的电网同步功率运行,为涡轮机性能、热管理和系统集成提供了见解。演示设施能够对设备、工艺设计和操作条件进行真实世界的测试。 2019年至2022年,芬兰VTT技术研究中心有限公司建造了一座纤维加工中试厂,开发了一种半自动的数字双胞胎生产工艺。该工厂使用详细的模拟和受控环境来发现和解决现实世界的挑战,如集成遗留系统和自动化数据提取。这种方法在加速数字化转型的同时最大限度地降低了风险和成本,展示了试点规模的设置如何有助于将理论概念与工业规模的实施联系起来。 2024年宣布或开业的其他试点制造厂: 木质碳纤维 硅电池 乙醇基合成橡胶 无稀土永磁体 改装试验台 与试点工厂不同,这些工厂不会因创造新的就业机会或地区经济收益而成为头条新闻。这种规模的试验台在大学和研究机构很常见。行业联盟也可以成为合作进行后期研发或早期商业化有前景的新技术的途径。 改装试验台示例 从2016年开始,美国国家标准与技术研究院(NIST)主持了智能制造系统测试台,以促进产品生命周期数据的研究。该测试台从位于马里兰州盖瑟斯堡的NIST园区机械车间的12台机床中提取数据。连接到试验台的设备包括立式和卧式加工中心、铣床和三坐标测量机。机械车间向NIST研究人员提供零件,测试台的连接和软件组件分层在现有设备、调度和过程管理软件工具之上。 2022年,芝加哥MxD部署了一个数字孪生框架,以加强制造过程管理。该框架对数据收集和分析进行了标准化,以提高生产运营的可见性和控制。该项目还测试了一种“移动工人”解决方案,使设备操作员能够在移动设备上实时接收任务、访问关键数据和更新状态。该测试平台允许制造商在安全、低风险的环境中评估人工智能驱动的分析、预测性维护、网络安全等,帮助他们在承诺全面采用之前了解每种工具。通过模拟真实世界的流程,该测试平台支持培训和技能发展,使员工能够熟悉新的工具和技术。 台式试验台 中试装置或试验台改造背后的相同原理也可以应用于独立的台式或台式试验台。当这些小规模工具由公司开发时,它们通常不会发布。对于那些在大学环境中建造或共同开发的建筑,学术文献中都有相关报道。 台式试验台示例 基于Linux的数控开放控制系统(萨格勒布大学,2013) 技术试验台的局限性 由于它们旨在反映现实世界的制造条件,因此构建和维护测试台也面临着类似的挑战。这些包括安全、数据安全和隐私、系统集成以及物理和虚拟基础设施管理。有限的空间、资金和利益相关者参与等资源限制也会减缓进展。 此外,还需要良好的实验设计。测试用例需要明确规定并妥善记录。结果需要清晰明了,易于传播。否则,测试平台的发现可能永远不会扩大规模或应用于生产。 AMT试验台 AMT-制造技术协会于2018年建立了一个带有台式五轴铣床的“快闪店”,作为机器连接和数字螺纹的演示和研究平台。后来,增加了一系列协作机器人,将原来的铣床升级为新型号。除了员工培训外,AMT试验台上的活跃研究领域还包括: MTConnect中的规范和功能建模 工业物联网的远程访问、安全和安保 标准协调(ROS、OPC UA、MTConnect、MQTT) 设备清单: Penta Machine Co.PocketNC v2台式五轴数控铣床(带外壳) IGUS ReBeL6机械臂+Schunk夹持器 Intel RealSense D435i深度感应立体相机 Sonicwall防火墙 用于CAD和仿真、单元控制和远程访问的专用Windows工作站 AMT试验台是为机器人辅助加工而建立的。它还有一个基于MTConnect的数据收集系统,以及对该单元的安全、基于帐户的远程访问。 本文由Chloe Radigan与Russ Waddell合作撰写,并得到了Benjamin Moses和Stephen LaMarca的额外支持。