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《这种钢可以用手撕、论克卖，关键是：中国造！》

  • 来源专题：中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
  • 编译者： 冯瑞华
  • 发布时间：2019-01-02

  • 猜猜这个折飞机是用什么材料折出来的？

    答案：不锈钢片。

    这种不锈钢是目前世界上最薄的不锈钢品种，

    厚度只有0.02毫米，

    相当于普通A4打印纸厚度的四分之一。

    轻轻一撕，就能撕开，

    因此也叫“手撕钢”。

    手撕钢是名副其实的中国制造，

    那它究竟是如何炼成的呢？

    央视记者带你走进手撕钢的诞生地

    ↓↓↓

    △视频：世界最薄不锈钢是如何炼成的？

    自动化操作系统 订单已排到明年2月

    手撕钢的诞生地在山西太原，记者走进山西太钢精密带钢生产车间，发现几乎看不到多少操作工人，生产线全部是自动化操作系统。虽然已临近假期，但厂房里所有机器设备仍在正常运转。负责人称，他们正赶着生产一批发往美国的订单，而且整个厂里的订单量也已经排到了明年2月。

    两年711次试验 解锁手撕钢生产密码

    生产手撕钢的核心设备就是这台精密带钢轧机。

    通过一段演示动画了解一下它的原理。图中发亮的白点就是轧机中的轧辊，从中穿过的白线就是不锈钢带，把一卷原始的钢带放进轧机里，轧辊就会像擀面杖一样把钢带从厚擀薄。

    轧机工作原理看似并不复杂，但因其工艺难度大，此前一直被日本和德国的少数几家企业长期垄断。

    据工作人员介绍，我国购买了精密带钢轧机，但是轧辊怎么安装，中间间距如何设置钢，轧机的出厂设置里并不包含这些关键性的数据。山西太钢用了整整两年，在经过711次试验后，才从四万多种轧辊的排列组合中找出了一种能轧出手撕钢的方法。而就在这一种方法里，也包含了非常多的精密数据。

    宽幅手撕钢 全球唯一生产地

    要想生产出手撕钢，一根轧辊需要擀压的次数是24次，每擀压一次，轧辊表面都会有磨损，打磨一层磨损面，轧辊的直径就会下降0.5毫米，当轧辊直径下降到22毫米的时候，轧辊就报废了。

    生产好的“手撕钢”，会被打包成“卷”的形状，厚度0.02毫米，宽度600毫米，也被称为宽幅手撕钢。目前，山西太钢已成为全世界唯一一家能生产宽幅“手撕钢”的企业，打破了国外垄断。

    手撕钢论克卖 太钢以“新”制胜

    一片大概A4纸大小的手撕钢，市场价格400元，因为附加值高，现在手撕钢论克卖。除了手撕钢，山西太钢还有很多高端不锈钢产品，比如用在笔尖上的笔尖钢、可用于航天航空领域的碳纤维、港珠澳大桥上使用的双相不锈钢等。

    这些年，山西太钢一直在通过企业内部体制机制改革，激发员工创新的活力和动力。这些高端特色不锈钢产品的问世，其实是太钢改革不止，创新不断的最好诠释。

  • 原文来源：http://www.xincailiao.com/news/news_detail.aspx?id=384547
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  • 《自主工业软件的关键是什么？》
    • 来源专题：智能制造
    • 编译者：icad
    • 发布时间：2023-09-11
    • 今天谈工业软件的自主研发，更多的是在一个国际关系激烈变化的大背景下而言的。其紧迫性和重要性体现在：假设我们不能够得到西方发达国家的工业软件的支持，我们的工业发展会面临什么情况？ 这确实是一个不堪想象的问题，尤其是复杂制造业，如航空行业、汽车行业，离开国外的工业软件，设计工作基本是不可能的事情。这也意味着，在复杂的制造业领域，没有国外的工业软件的支持，整个产品开发工作都没有办法开展。严重到这种程度，确实可以称得上是“卡脖子”。 中国应该有自己的工业软件战略，作为一个制造业的大国，这是自然不过的事情。但中国自主工业软件的关键突破口在哪里？这是一个工业软件发展战略必须考虑的问题。本文就中国制造业发展工业软件的关键谈一些个人看法。 工业软件关键在CAD 当前国家对于工业软件非常重视，但对于什么是工业软件，各界却没有达成完全一致的意见。很多机构从各自的立场出发给出了什么是工业软件的看法，众说纷纭，莫衷一是。在此，笔者无意对什么是工业软件发表自己的看法。 但笔者觉得，无论以何种方式去划分工业软件，CAD作为工业软件的关键，其地位是不可动摇的。正是因为这样，笔者认为，我国自主工业软件的关键突破口在CAD技术。或者反过来说，只有突破了CAD技术，才是真正的工业软件的突破。 首先，从国际主流CAD厂家的数据来看，CAD工具软件在PLM领导厂商收入中占重要部分。 图一所示是CIMdata提供的2018年各PLM厂商的收入数据，可以看到管理型软件协同产品定义管理（collaborative Product Definition management，cPDm）占的比重在几家主流PLM厂商——如达索、西门子等——都非常低，而CAD工具类的软件收入都占了这些厂家的非常重要的部分。这说明从全球范围来看，CAD在整个制造业中占了非常重要的位置。 就我国国内情况而言，情势更为明显。根据e-works的报告，CAD工具在2018年占比达到34.2%，再加上与CAD密切相关的仿真分析工具占比25.9%，可见工具型软件在中国的应用是相当普遍的。 以上还只是就统计数据而言。实际情况我想在PLM圈里的应该都比较清楚：自从上世纪90年代中期PDM引入国内，经过二十多年的发展，实际应用效果、推广程度都不太理想。作为一个管理平台，无论称之为PDM、PLM抑或cPDm，在中国制造业迄今为止，其应用都差强人意，推广应用的范围都相当有限。 但CAD却不一样，今天的制造业离开了CAD，几乎无法开展工作。如汽车行业，每个整车厂动辄几百、几千甚至上万的设计工程师，每个人都需要用到CAD开展设计工作。由于各种原因，以上统计数据还没有真正把这一庞大的实际用户数尽数包含进去。 总之，这是一个数量十分庞大的离开CAD工具没法工作的群体。这还只是说到了直接影响到的工作岗位，实际上，设计工程师没法开展设计工作，下游的制造、采购、物流的工作也无从谈起，那么间接影响到的人员数量就更为巨大。 其次，从软件的特性来看，CAD工具也是当之无愧的关键的关键。 制造业应用到其业务中的软件有工具型软件和管理型软件。相对于管理型软件，工具型软件更容易产品化、商品化，成为标准的商业软件。而管理型软件则相对困难得多，因为各企业文化差异大、管理差异大，用一套模式去套往往很难。 正是基于这样的原因，工具型软件对制造企业的帮助往往立竿见影，而管理型商业套装软件则往往捉襟见肘，往往在牺牲掉很多需求的情况下迁就商业套装软件的模式，其效果自然大打折扣，并且可取代性也较高。 上面说到的PLM是如此，即使全球最成功的应用软件SAP，其实施虽然比PDM/PLM要好得多，但这方面的制约也是显而易见的。从开发的特性来看，这种管理性平台，无论业务多么复杂，我们是可以在较短时间内开发出企业能够使用的平台的。 其所需要的技能或者专业人才是两类，第一类是能够把管理需求迅速进行结构化整理、形成业务方案的顾问性人才，第二类是软件架构师。有了这两类人才，管理型软件的开发就不是瓶颈。 但工具型软件，尤其是CAD软件则不是这样的，如果没有足够的三维技术的积累，没有大量设计工程师浸入式参与、迭代，是不可能在短时间内开发出来的。 总之，管理型软件一般本来需要差异化实施，在较短时间内按照企业管理要求开发出来是可能的；而CAD这种工具型软件通用化较高，但所需要的技术积累较多，短时间开发出来并不容易。 第三，制造业中，虽然CAD、仿真软件、CAM等都是工具型软件，但CAD是源头。 仿真工具、CAM工具等往往严重依赖CAD技术。当没有CAD的时候，CAE、CAM等很难独立发挥作用。而有了CAD，则CAE、CAM等工具的开发则不会存在根本性的障碍。 如CAE软件，不同行业、甚至同一行业不同领域，其差异化都非常大，因此我们可以看到CAE的市场细分很厉害，有很多国内的公司在这些细分市场都有不俗的表现。这一事实也印证了上述观点。 第四，从智能制造的发展来看，智能制造涉及到的很多新概念、新方法等都与CAD有关。 如创成式设计与增材制造就是典型。这一新的设计与制造方法打破了传统的可制造性束缚，其意义不仅仅是体现在设计、制造本身，而且会给物流、售后带来根本性的改变，其带给制造业的革命性意义不言而喻。 但创成式设计核心还是在CAD以及基于CAD的仿真应用。可以说，没有三维技术的支持，就谈不上面向未来的制造业的创新与发展。 综上所述，无论从目前国内的应用现状，还是软件本身的特性以及未来智能制造的发展，CAD工具都有着十分基础性的作用。没有自主的CAD技术，就谈不上自主的工业化软件。 国际主流CAD厂商发展史回顾 国际上主流的PLM厂商，基本都是CAD起家、并且其主打产品一直是CAD。非CAD起家的很多厂商都已经消失了。这也从一个侧面说明了CAD旺盛的生命力。下面从两家最具有代表性的PLM厂商来看国际PLM市场CAD产品化、商业化过程。 第一家自然是法国的达索系统。 达索系统的CAD产品CATIA如今被广泛应用于航空行业、汽车行业等复杂制造业，其产品化、商业化的成功当然具有很好的示范作用。CATIA的创意和诞生并不在一家纯粹的IT公司，而是在达索航空。达索航空早在上世纪60年代就已经是世界航空航天工业的主要厂家之一，并且一直工作在飞机设计、制造的第一线。 CATIA正是在达索航空这样一个环境下，于上世纪70年代酝酿、创新而出。这个时候，3D还是处于非常早的阶段，萌芽期的技术推广，由于有着各种问题，无疑受到了设计工程师非常大的阻力。最终，CATIA从达索航空独立出来，于1981年成立达索系统公司，专门负责该产品的开发。 同时达索系统与IBM合作，由IBM负责产品市场、销售等相关工作。在上世纪80年代中期，IBM成为CATIA的用户，在其工程和制造工厂部署CATIA。上世纪90年代，CATIA被用到波音公司波音777项目，成为第一个大型飞行器完全数字化组装的案例。 达索系统在发展过程中伴随着一系列的并购和新的品牌形成。如在上世纪90年代末整并SolidWorks，整并IBM的PDM产品ProductManager形成ENOVIA品牌，在本世纪初创建新的DELMIA品牌，2005年左右整并Abaqus形成SIMULA品牌、整并Virtools，2006年左右整并MatrixOne，2010年左右整并并成立新的EXALEAD品牌。 这一系列的收购、整合使得达索系统形成了一整套以自身的3D技术为基础，扩展到数字化制造、数字化仿真、三维虚拟展示、三维搜索等领域从而形成全方位的以三维为核心的数字化解决方案。 另一家是西门子PLM。 西门子PLM的历史可谓非常曲折。西门子PLM的三维设计软件NX的前身是Unigraphics。Unigraphics是在上世纪七十年代，由一家位于美国加州的联合计算公司（United Computing，UC）开发了的一款CAD软件，简称UG。 1976年，UC被麦道公司收购，作为麦道公司自动化部门的全资子公司运营。1991年，美国的电子数据系统公司（Electronic Data Systems，EDS)从麦道收购UG。EDS是美国通用汽车（General Motor，GM）旗下的IT公司，后来发展成为一个全球信息技术服务公司。然后EDS又收购了intergragh，与UG合并，改名叫UGS。 这时的UGS已经成为行业的主流厂商之一，产品主要是三维CAD软件UG，以及PDM软件iMan。2001年，EDS收购了SDRC，并于2002年发布了Unigraphics NX。Unigraphics NX是Unigraphics的新“下一代”版本的第一个版本，它最终将Unigraphics和I-DEAS的功能和功能整合到一个统一的产品中。 2003年UGS从EDS拆分出来被卖给了三家投资公司，准备独立上市。此后，UGS收购了制造仿真软件Tecnomatix以及CAE软件NASTRAN的部分产权。2007年西门子收购UGS，成立了西门子PLM部门，并于2009年10月宣布推出其旗舰数字化产品开发解决方案NX 软件的最新版。 近年来西门子收购了十几家软件公司，软件功能覆盖的领域也逐步扩展。目前，西门子PLM的品牌主要包括用于三维设计的CAD工具NX、PDM产品Teamcenter、用于工艺规划和仿真及工艺流程管理的Tecnomatix、用于数据采集和分析的LMS等。 从以上两个目前最主流的CAD产品的发展史，笔者分享以下几点个人体会： （一）优秀、先进的CAD产品，必然首先植根于最领先的制造业中。 无论是CATIA还是NX，在其发展的初级阶段，都与航空行业或者更准确地说与飞机设计与制造有着千丝万缕的联系。这是为什么呢？因为飞机设计其复杂度最需要计算机辅助，最容易见到效益。因此，在这个行业，最容易产生真实的需求，促进CAD工具的迭代。 （二）强大的CAD产品需要工业巨头的长期扶持。 无论是CATIA还是NX，其成长过程经历了无数版本的升级迭代。CATIA在产品化阶段，先后有达索航空和IBM乃至后来的波音公司的支持。NX则先后有麦道飞机和通用汽车两大工业巨头的支持。 这种支持包括两个方面，一方面是投资上的支持。CAD产品从雏形到真正可用、到产品化，是一个漫长的过程。一家独立的IT公司往往难以承担这一漫长过程的成本。另一方面，CAD工具往往首先不是一个IT的事情，首先是设计思想、设计知识，其开发需要优秀的设计师浸入式的参与，这是一个纯粹的IT公司难以高效做到的。 （三）从两个优秀的CAD产品发展轨迹来看，CAD的产品化与商业化是可以适当分离的。 CAD产品的开发团队需要专心致志、长久地投入在技术上，确保技术本身的强大生命力，而不可急功近利。这个技术是广义的技术，并非只是IT技术，更包括前面所谈到的浸入式的设计思想与设计知识，甚至包括应用数学、力学等方面的科学内容。 而商业化则是可以借助在IT市场有更多话语权的公司合作、推动。如IBM对于达索系统在产品商业化方面的贡献、EDS对于UG在产品商业化方面的贡献，都是有目共睹的例子。 （四）整个数字化设计、制造涉及到很多工具，一家公司难以开发所有的工具，并使得这些工具都在业界领先。 在这个过程中，需要靠整合不断壮大。无论是达索系统还是西门子PLM，从其发展历程来看，中途都经历了多个整并、收购案例，从而使得其产品线从三维设计为主扩展至仿真分析、数字化制造等领域。在这一过程中，真正拥有自己的三维技术是核心，一切围绕着自己的三维技术进行整合，是这两家公司共同的道路。 如何发展我们自己的CAD CAD在工业软件中十分重要性，因此，我国如果要进行工业软件的自主研发，首先要突破CAD才有意义。这是难点所在，解决这个难点，千门万户都已打开；反之，则皆徒然。我们应该如何发展自己的CAD？笔者就这个问题谈一点粗浅看法。 首先是一个时机和技术路径的问题。 有一种观点认为，目前中国发展自己的CAD技术还不具备条件，因为国外是工业化之后才有CAD，言下之意，中国正处在工业化的过程中，还不具备研发CAD工具的条件。完全工业化是不是一款设计软件产生的必要条件呢？ 我认为未必如此。况且今天的中国的工业化程度与西方70年代相比，究竟是一个怎样的对比关系都不容易说清楚。并且，在上世纪80年代，在决定采用国外CAD软件之前，国内在CAD方面其实有过不少自主研发的尝试和成果。只是大方向变了，都放弃了。 今天的中国制造业，比如在航空行业、汽车行业，其整体设计能力与国外相比，显然存在不少差距，这是有目共睹的事实，但作为提炼CAD需求而言，我认为是足够的。 所不足的是，我们可能缺少像达索系统创始人弗朗西斯·伯纳德(Francis Bernard)那样的既精通设计又能够将这些设计的需求系统化地转化成为对工具软件的要求的人。这个工作看似简单，实际非常复杂，对人才的要求很高。所以从时点上而言，如果我们现在要谈自主工业软件的突破，那么首先需要在此时此刻从CAD开始。 从技术路径而言，如果我们要发展这一块，就要从底层做起。即从IT的底层架构而言，都应该是自己的东西，并且对国外的CAD工具不能亦步亦趋，要有所创新和发展。这一点非常重要，因为只有做到这一点，才有可能在后面的迭代中有更多的灵活的做法。 基于国外的三维引擎进行封装，在此基础上的“自主研发”是没有意义的。甚至更有甚者，今后在自主CAD领域再闹出“汉芯”芯片或者“红芯”浏览器式的闹剧就没意思了。 其次，发展CAD从何处着手？ 中国制造业中，最能够代表先进性的当推航空行业和汽车行业。但这两大行业特征并不相同，恰好可以形成一定对照。就管理水平而言，汽车行业远远高于其它行业。正是因为大规模制造在效率和成本方面的反逼，使得汽车行业的管理水平不断精益求精。 但就三维应用而言，航空行业在数字化设计、数字化制造等方面则远远走在其它行业的前面。因此，如果开发管理型平台，汽车行业的业务实践无疑最有价值；如果开发产品研发过程中的工具型软件，则航空行业的业务实践应该是标杆。因此中国自主CAD的发轫无疑应该在航空行业。 第三，CAD自主研发需要什么团队？ 谈论这个问题之前，我们首先需要分析一下一个全新的CAD工具的发展策略。 在当前阶段开发CAD产品，其起点一定要高，否则很难坚持下去。这是为什么呢？因为当前的时代不比西方的上世纪70年代或者中国的上世纪90年代初，那个时候，制造行业普遍没有非常优秀的CAD工具可用。 西方各工业巨头在70年代的时候，各企业内部都是使用自己开发的一些工具辅助设计，大多以二维为主。中国90年代，即使航空行业，三维也没有得到普遍应用。此后几年，达索系统的CATIA V4推到航空某所的时候，设计人员是在行政命令下牺牲掉极大的设计效率推广基于CATIA V4的三维设计与数字化组装。 这一痛苦的过程相信很多人记忆犹新。之所以这么痛苦还要坚持，是因为没有别的选择。但今天的这个时代已经今非昔比，工程师们已经长期、普遍使用了非常优秀的CAD工具，不太可能退回到那个时代，以极大地牺牲掉设计效率为代价，极端痛苦地尝试新工具。 因此，自主研发的CAD如果长时间停留在低水平、难以实用的阶段，对其推广乃至如何坚持下去都会是一个严重的问题。因此，在当前时代，已经不存在一个长时间在低端徘徊、迭代的环境了，而应该是一开始就是高起点这样一个发展策略与路径。 这一发展策略对人才团队的要求非常高。在这个团队中，首先要有非常顶尖的设计、分析工程师的浸入式参与。CAD首先不是一个IT问题，而是一个设计思想、设计知识在工具上的体现。 管理型平台其实首先也不是一个IT问题，而是一个业务方案问题。但管理型平台与CAD工具还是有根本性区别的，开发管理型平台需要很好的业务分析师进行业务方案的设计，这个业务方案来自于业务，但并不需要这个业务链上的人员浸入式参与。 管理的逻辑可以由业务分析师总体把控、整体设计。但CAD工具，其中点滴细节，都必须贴合产品设计、分析的需要，离开优秀的设计、分析工程师们浸入式参与，靠业务分析师按照“逻辑”补充这些需求必然是低效的、在适应性上需要很长迭代过程的。 其次，这个团队还需要有数学、力学方面的科学工作者。三维建模以及基于这些模型的仿真分析，底层实际上已经是应用数学、空气动力学等方面的问题了，高水平的CAD工具必须在一开始就要将这些考虑进去，形成“科学”基因。达索系统公司把自己定位为科学公司也是这个道理。 最后才是IT架构师。IT架构师是需要根据CAD的应用需求、应用场景找到当前最前适合于解决这些问题的IT方案，这些IT方案是可以区别与目前主流CAD产品的。相比过去几十年前、十几年前，IT技术有了很大发展，当然需要充分利用新的技术发展优势取得CAD底层技术架构的优势。 还有一点浅见就是，发展CAD的主要精力应该放在攻克三维核心技术上，而不必花过多功夫在集成和数据标准上。 笔者在上世纪90年代曾经参与过一些国家计算机集成制造系统（Computer Integration Manufacturing System，CIMS）项目。那个时候，一个普遍的苦恼是集成问题，所谓3C（CAD/CAPP/CAM）集成一度被称为是CIMS的核心。 直到后来许多年，大家最感头痛的好像都是集成问题。由集成的问题，大家自然热衷谈数据标准。其实集成并不是那么难，也不应该成为主要问题。过去之所以这么难，主要是因为这些工具也罢、管理平台也罢，都是别人家的东西，我们无法触及其真正深层次的东西。 一旦触及核心，或者核心本身就是我们自己设计的，那集成为什么是一个问题呢？这里说这个问题，并不是说集成不重要、数据标准不重要，而是要认清楚问题的本质、问题的主次。 如果要发展自主CAD工具，当没有核心的三维技术被研发出来之前，空谈集成和数据标准就显得有些疏阔颟顸而缺乏实际意义。
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  • 《中国钢研：自主研发“人造太阳”关键核心部件》
    • 来源专题：中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心—领域情报网
    • 编译者：冯瑞华
    • 发布时间：2022-07-21
    • 去年5月，国家重大科技基础设施EAST全超导托卡马克装置（“东方超环”）传来捷报：实现可重复的1.2亿摄氏度101秒等离子体运行和1.6亿摄氏度20秒等离子体运行，再次创造托卡马克实验装置运行新的世界纪录。 　　有“人造太阳”之称的核聚变实验装置“东方超环”运行条件极其严苛。装置中的偏滤器所扮演的角色就像汽车发动机的排气口，核聚变反应的产物需要通过偏滤器排出去。偏滤器不断承受最为严酷的高温和粒子流的冲击，瞬态高温比火箭喷射的火焰温度还要高。 　　“东方超环”的偏滤器由中国钢研科技集团有限公司（以下简称中国钢研）所属安泰科技股份有限公司（以下简称安泰科技）研制。法国超导托卡马克装置（WEST）所采用的偏滤器也由这家企业独家供货，同时该企业还是国际热核聚变实验堆（ITER）钨铜偏滤器的关键供应商。 　　以下是一个自主研发、突破关键技术，从跟跑、并跑到实现领跑的“逆袭”故事—— 　　钨铜复合，偏滤器最理想的材料 　　早期核聚变装置主要采用石墨偏滤器，但不能满足高参数运行的要求。“科学家们逐渐把目光投向钨这种最耐高温的金属，并认为钨铜复合组件是核聚变装置偏滤器最理想的选择。”安泰科技研发人员秦思贵说。 　　作为最耐高温的金属材料，钨的熔点是3400多摄氏度，在上亿摄氏度高温之下会熔化甚至挥发。用钨包裹着铜，铜的导热性很强，铜管里再使用冷却水迅速把热量带走。这样，钨铜复合材料就能长时间经受高温等离子体的冲击。 　　如何实现钨铜复合的无缝衔接是关键的技术难点。当初，面对国外技术壁垒，“东方超环”找到了国内在高温难熔金属领域首屈一指的研发生产机构——中国钢研，并提出了研发钨铜偏滤器的需求。 　　从2008年开始，中国钢研所属安泰科技开启了钨铜偏滤器的研制之路。 　　经历多次失败，中间几乎要放弃 　　安泰科技研发人员史英丽告诉记者，从材料研发、复合连接到无损检测，都是从零开始。研发没有说明书和“避坑指南”。项目组只能不断尝试和试验，干起来不分白天黑夜。 　　史英丽对当时的研发过程记忆深刻：一次不行，再来一次。失败后就分析原因，找问题，攻克一个问题，又衍生出新问题。白天搞研发，晚上头脑风暴。在很长一段时间内，整个项目组除了睡觉之外几乎没有休息。 　　“中间几乎觉得要放弃了。”经历五六轮失败后，史英丽心里冒出一个声音：项目是不是进行不下去了？ 　　在最艰难的时刻，公司领导也加入分析讨论，根据研发经验提出各种方法，对项目组进行启发和鼓励：“我们已经实现了突破，只是还有些不稳定因素，能行的。”大家坚持了下来。 　　最终，项目组充分发挥公司在金属材料和金属扩散连接方面的技术、设备和产业化优势，开发出具有自主知识产权的“两步热等静压扩散焊接”金属复合技术，实现了钨铜复合组件高质量异种材料连接。 　　“相当于我们用三四年的时间，走完了人家十几二十年的研发路程。”史英丽感叹。研发人员熊宁补充说，项目组不但用很短的时间完成了前期研发，而且用比国际同行更快的时间实现了高性能核聚变用钨材料和钨铜复合组件的批量生产。 　　复合零缺陷，百分之百无缝衔接 　　从材料到组装，前前后后108道工序，项目组研发出的钨铜偏滤器巧妙满足了核聚变装置的苛刻要求。 　　“我们做到了钨铜复合零缺陷，就是百分之百的无缝衔接。因为材料里面只要有一个缺陷，在核聚变装置如此高温、苛刻的环境下，都会快速导致实验失效。”熊宁说。在研发基础上，中国钢研旗下机构和企业协同合作，形成一条从材料制备、复合连接到加工制造、无损检测的完整产业链，在国际上率先实现了聚变用钨铜偏滤器的批量化生产。 　　2014年，“东方超环”在全球率先把核聚变装置上的石墨偏滤器更换为钨铜偏滤器。当年，“东方超环”就创造了新的世界纪录。经过几年沟通、验证，2018年中国钢研所属安泰科技成功拿到了WEST项目的制造合同，开始向欧洲出口。 　　20年前，就已盯准这个研发方向 　　为全球主要核聚变实验装置钨铜偏滤器供货，对于培养了12位院士的中国钢研来说绝不是运气和偶然。 　　“能在全世界把技术做到领先，需要用敏锐的科技目光看到社会发展需求，提前在战略上有所准备。”中国钢研总经理李波接受科技日报记者采访时说，公司在20年前就已盯准可控核聚变方向，认为这将是全球能源发展新趋势，中国钢研应该发挥自己的优势融入其中。 　　紧盯技术发展前沿，瞄准国家战略需求，解决冶金行业共性关键技术，这种定位从原钢铁研究总院（中国钢研的前身）1952年成立之时起，就已深深地刻在其基因之中。 　　李波告诉记者，如今为支撑材料强国建设，中国钢研的自身定位也在拓展和升级：从重视冶金流程和冶金工艺到越来越重视冶金材料品种的开发，通过金属材料助力国家高端装备和重大工程发展。 　　“现在我们的金属材料研发已经涵盖国民经济各大重点行业和领域，实现从超低温金属到耐高温金属基础材料体系全覆盖。”李波自豪地说。 　　从第三代汽车钢到稀土永磁的组织调控技术，创新可谓是这家企业的“日常”。对于创新，李波有一套自己的见解。“不能为了原创而原创。”李波认为，就央企而言，原创需要聚焦国家战略目标，强化任务战略牵引，解决行业共性关键难题，推动行业重大进步。不仅要形成原创理论，还要形成原创技术和原创产品，满足市场需求，经得住市场的检验。 　　“过去70年我们一直是技术创新体系的国家队和主力军，未来我们将进一步强化国家战略科技力量的责任担当。”李波说。 　　点评 当我们把目光投向创新和科研一线，会发现科技自立自强的含义瞬间具体、丰富起来，而绝非一句口号。科技自立自强要有目标、有方向，瞄准国家战略需求，解决行业共性关键技术；要有勇气、有魄力，敢于在重重困难之中，走上自主创新之路；要有智慧、有策略，懂得运用多年研发积累，进一步碰撞出新的火花；要有毅力、有拼劲，再苦再累，也要把“硬骨头”啃下去。“东方超环”钨铜偏滤器的研发，就是这样一个例子。
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