《国内首发!河钢1500MPa级耐腐蚀冷轧热成型钢填补行业空白》

  • 来源专题:能源情报网监测服务平台
  • 编译者: 郭楷模
  • 发布时间:2025-04-22
  • 近日,河钢集团邯钢公司抗拉强度1500MPa、1.0mm极限薄规格耐腐蚀冷轧热成型钢C2101NSSL交付客户,该产品为国内首发,各项性能指标全部满足客户需求,耐腐蚀性能优异,填补了国内冷轧热成型钢无耐腐蚀系列产品的空白,将用于大型商用车厢体、装配式建筑等领域专用方管及圆管制造,有助于客户关键零部件延长使用寿命、实现轻量化。

    耐腐蚀冷轧热成型钢属于前沿钢铁材料,在具有高强韧性、良好的成型性能和焊接性能的同时,还兼具优异的耐腐蚀性能,可满足汽车厢体、装配式建筑等核心零件更高强度、更长寿命、更高耐蚀性要求,市场前景广阔。

    邯钢瞄准客户端需求持续发力,不断加大先进钢铁材料研发,全面提高服务客户的能力,形成差异化竞争力。加强对客户的走访对接,针对客户所需材料的特殊要求,创新设计产品成分体系和制定工艺生产方案,定制研发耐腐蚀冷轧热成型钢。在生产过程中,技术人员采用洁净钢冶炼工艺,改变夹杂物特性;采用“三段式”热处理等工艺,加强铸坯缓冷等关键工艺环节控制,攻克了薄规格冷轧热成型钢成型控制这一行业难题。产品交付后,邯钢还为客户提供成型、焊接、热处理工艺方案,并进行全程跟踪指导,确保产品顺利通过加工试用。

  • 原文来源:https://www.in-en.com/article/html/energy-2338329.shtml
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  • 《鞍钢钛合金化新型耐磨钢技术填补国内空白》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2022-07-27
    • 日前,鞍钢集团下属攀钢协同中国钢研科技集团有限公司、重庆大学、东北大学等科研院校组成的项目组,成功开发出钛合金化新型耐磨钢,并形成钛合金化耐磨钢绿色低成本制备技术和以“转炉—连铸—轧制”替代“电炉—模铸—锻造”的制备流程,充分发挥了钛元素在钢中高强高韧、耐蚀耐磨的特性,形成了“资源—产品—产业”一体化完整产业链,开辟了钛资源应用新场景。 目前,攀钢在国内率先成功实现“转炉—连铸—轧制”钛合金化耐磨钢浇注技术的应用,填补了国内生产高钛钢技术空白。同时,在耐磨钢生产工艺路线上,未采用传统的“微合金化+热处理”工艺路线,创造性地利用TiC颗粒增强耐磨性和强韧性。 与“电炉—模铸—锻造”流程相比,攀钢采用“转炉—连铸—轧制”流程生产的钛合金化耐磨钢,具有生产效率高、成材率高、成本低、产品使用范围广等优点。相比传统耐磨钢,钛合金化耐磨钢无需热处理,生产工艺简单,兼具耐磨性和韧性,可广泛适用于自卸车车斗、搅拌罐用钢、煤机输送用钢等,具有广阔的应用前景。 据悉,此项目技术研究成果可在各类高钛钢生产中推广应用,为攀钢开发高性能低成本含钛高新材料提供了重要的工艺、技术平台,为促进攀西钒钛产业链高价值深度延伸和可持续发展、提升我国高钛钢生产整体水平及高端产品自给率提供了有力的技术支撑。
  • 《煤矸石发电公司:一项科技成果填补国内行业空白》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
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    • 近日,煤矸石发电公司主导完成的“基于多元高强高导热材料在CFB锅炉床温优化技术开发与应用”项目,顺利通过中国电力企业联合会及同行专家鉴定验收,填补了国内循环流化床锅炉内衬高导热性能的空白。 此次鉴定采用“线上”形式进行,专家通过会议视频,听取了项目技术研究、技术经济分析、测试报告、用户使用、科技查新等情况汇报,并审查相关资料,经过质询、答疑与讨论,专家组认为该项目以不同粒径锆刚玉、碳化硅、氧化铝和纳米氮化铝等为主料,采用特殊工艺配制而成的高强高导热复合耐磨材料,实现CFB锅炉耐磨耐火材料高导热、降低床温的要求,达到国内领先水平,在CFB机组快速调峰运行方面应用前景广阔。 近年来,随着风电、光伏等新能源装机容量持续增长,火电机组参与深度调峰,才能更好促进新能源消纳。在电力体制不断改革深化的趋势下,该公司立足自身实际,瞄准科技前沿,从节能减排、机组效率、AGC控制等方面着手,在2017-2019年先后对两台300MW机组实施炉内低氮燃烧改造+SNCR提效、锅炉冷渣机提效和脱硫系统深度优化等一系升级改造,完成机组深度调峰优化,提高机组调峰能力。为进一步深挖机组调峰潜力,最大限度争取电力市场辅助服务补偿奖励,提升机组竞争力和经营效益,该公司结合不同煤质、煤种及CFB锅炉密相区、过渡区、分离器等防磨隔焰部位对防磨耐火材料的特性和需求,与宜兴国强炉业有限公司、多家高校等科研机构集智攻关,分析研究提高锅炉密相区内衬材料导热性、耐磨性、热震稳定性等综合特性,以锅炉75%BECR运行工况参数为依据进行优化,通过多次技术攻关和实践探索,最终突破技术瓶颈,顺利实施完成,实现经济效益与环保效益“双赢”。 该项技术首次在煤矸石发电公司300MW级CFB锅炉中应用,在额定负荷下床温降低约25℃,氮氧化物原始生成量降低约20%,满足了300MW级循环流化床锅炉耐磨耐火材料高导热以及降床温、消床温偏差的要求,不仅提高锅炉燃烧效率,还降低污染物排放。经过生产运行实践,多元高强高导热材料使用效果良好,检修维护方便,特别是在锅炉内衬检修过程中,不需要大面积拆除原有材料,清除表面灰砂直接涂抹,替代CFB锅炉传统内衬修补方法,既缩短检修工期、节约检修成本,又延长了锅炉运行周期。 据悉,该项技术的成功开发和应用,将带动国内锅炉内衬耐火原料产业的发展,也是该公司在自主技术创新上的一次新突破。目前该成果已在国内多家电厂推广应用,在行业取得良好效果,为践行“双碳”目标、推动电力行业绿色低碳发展贡献了黄陵智慧和黄陵力量。