《3D打印技术正在颠覆传统制造业!》

  • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
  • 编译者: 冯瑞华
  • 发布时间:2019-04-25
  • 第四次工业革命已经到来,随之而来的将是前所未有的变革和机遇。

    作为此次革命的核心驱动力——数字技术正在变得越来越快捷和经济,带给更多人看得见、摸得着的切实利益。随着人工智能 (AI)、机器学习、生成式设计和大数据等新兴技术正在加速各行各业的发展, 3D 打印技术也正在一步一步地颠覆传统制造业。

    数字化转型带来的深远影响是不可估量的,这一点无可厚非。但工业4.0时代不仅需要新的技术,还需要新的技能和新的思维与工作方式。

    对许多企业来说,这一变革非同小可,因为这意味着要注入新的投资、实施组织变革和提升员工技能。而为了增强客户关系和吸纳新业务,这种变革是必须的。企业必须作出积极转变,拥抱工业 4.0。

    解锁新的可能性,需要思维上的转变

    以 3D 打印为例:3D打印技术,即增材制造技术,可以通过不断叠加和粘合材料层,从无到有地构建出一个完整的功能部件,而无需建造注塑模具。这一转变对制造流程和产品形态所产生的影响是巨大的。3D打印带来了整体效率的提升——不但缩短了设计周期,降低了总生产成本,还缩短了从生产到交付的时间。

    影响还不仅于此:3D打印技术还改变了设计师和制造商的工作方式,他们所采用的技术以及所需的培训也完全不同以往。

    首先,3D打印技术可以说为设计师和工程师们打开了一扇全新的大门,让他们有充分的自由空间,发挥自己的创意灵感,摆脱以往的限制和束缚。

    因为无需再使用注塑成型的模具,即使是为大批量生产而设计,设计师也不再需要考虑拔模角度或接缝的问题。简而言之,他们需要摒弃种种来自传统制造业的桎梏。工业4.0时代需要的是全新的思维模式、设计思路和技能,因为增材制造可以允许设计师创造出更复杂、甚至前所未有的新部件,固守传统的设计思维会渐落人后。

    其次,不同于传统制造业的线性工作流程,3D 打印要求设计师和工程师在流程的每个节点都要更紧密地协作。传统的制造流程中,设计师和工程师之间的互动十分有限,设计师完成产品设计后,交由工程师开展原型构建和测试工作,之后再构建注塑成型的摸具并进行批量生产。然而,这也意味着针对功能方面的考量仅仅出现在开发周期的后半阶段,包括材料性能、结构完整性和设计耐用性等。

    而 3D 打印生态系统则鼓励构建一个集成度更高、互动性更强的流程。设计师必须从设计周期伊始就考虑一个零部件是如何制造出来的。全新的 CAD 技术(即计算机辅助设计技术)已经可以支持在设计视觉构建期间就将功能因素也纳入考量,因此工程师也必须在设计初期就参与进来。

    新的数字技术带来新的机遇

    3D打印还为设计师和制造商带来了学习和应用新技术的机会。生成式设计和机器学习这两大创新技术是促成这个机遇的关键。

    随着数字化制造的普及,CAD技术也在不断发展和更新。现在的 CAD 软件已经可以与虚拟现实 (VR) 或增强现实 (AR) 技术结合使用,支持设计师将计算机生成的任一图像叠加到真实场景中。而且 CAD 软件的操作也变得更加简单易懂,有些甚至是专为非专业程序员打造的。这些趋势正在推制造业的大众化,让每一个具有设计创造力的人都有机会成为一个制造者。

    自动化的生成式设计软件能支持设计师快速查看零部件设计,并基于所选材料、生产方法和成本约束等数据参数生成多种设计排列方式。工程设计领域的领导者欧特克(Autodesk)提出,AI 系统可通过应用生成式设计原则,从单一设计中自动生成多种高性能的产品选择。这对设计师来说大有裨益,因为他们可以举一反三,在AI系统生成的成百上千个更多的设计作品中挑选出一个最符合其重要标准的设计。此外,原始三维设计文件还能够直接连接到 3D 打印机,计算出精确的材料使用量并快速地进行原型构建,避免浪费。

    企业如何帮助员工更从容地应对转变

    面对众多可供选择的新工具和新技术,如何打造合适的工作环境和员工支持系统是企业迈向数字化制造转型的关键一步。

    首先是鼓励工程师接触新技术并进行积极尝试。这些工程师们已经习惯于传统的注塑成型工作流程,在面临学习新技能时可能会感到有些挑战。但在尝试新工具、学习新技能的过程中,他们会体验到全新的设计力量。探索新功能,发现自身局限,将有助于激发新的思维方式。

    在工程师尝试熟悉 3D 打印技术时,持续性的培训必不可少。在惠普,30% 的 Indigo 打印机工程师都接受了增材制造设计 (DFAM) 培训。从麻省理工学院到南洋理工大学,一些世界知名的高校也推出了在线课程和短期课堂培训,向处于职业生涯中期的工程师介绍 3D 打印的基础知识、应用和商业意义。

    惠普还为处于数字化转型的客户提供诸多帮助。为了更好地了解客户的需求及其当前的制造方式,我们从生产线入手,去查看生产线上的不同组件,了解每个零部件的应用和标准。这样,我们可以识别出能用3D打印技术更优化、更快捷地生产的部件,从而最大限度地降低成本或减少对现有生产周期的影响。以这样的方式,我们与各个公司合作,帮助他们确定在制造流程中哪些零部件的生产可以用3D打印技术替换。

    让下一代做好迎接数字化制造的准备

    随着工程和设计变得越来越密不可分,混合高等教育课程也将在下一代工程师中越来越普及。帝国理工学院和宾夕法尼亚州立大学等高校已分别开始提供设计工程综合硕士学位和增材制造与设计工程硕士学位。惠普去年 10 月推出的 HP-NTU 企业实验室也将专注于开发关于增材制造设计的教育课程,涵盖数据管理、安全性、用户体验和业务模式等领域。

    这些课程将设计思维、工程知识和实践相结合,能够为毕业生提供促进数字化制造发展所需的技能。在短短几年内,他们将成为加速和规范数字化制造的主力军。

    行业的发展日新月异,如果制造商能够采用正确的工具和技术并激励员工探索创造性解决方案来应对业务挑战,那我们将有机会解锁无数崭新的商机。

  • 原文来源:http://www.xincailiao.com/news/news_detail.aspx?id=474359
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    • 随着最近行业和技术的进步,创新者们正在利用增材制造(AM)实现库存成本的大幅削减。企业在如何看待制造愿景的重构方面,发生了巨大的变化。增材制造在帮助全球的原始设备制造商(OEM)迎合世界各地不同行业和市场需求的同时,已将其范围扩展到快速原型制作之外,并且系统集成商也在致力于帮助工程、自动化和系统的集成。这种转变归因于增材制造具有制造复杂设计零件的卓越能力,降低制造材料损失的成本,减少因兼容性受限而进行的装配以及对机械和配件的需求。 快速原型向3D打印的发展以及相关创新正在扩展工业模式,其范围已超出人们的想象。如今,汽车、航空航天、建筑、消费产品、医疗保健、食品和制造业等工业领域,对增材制造及其应用的需求越来越大。 令人难以置信的是,自1981年日本的Hideo Kodama博士首次发表他的功能性快速原型系统报告并申请了专利以来,“快速原型”已经存在了35多年了。 从那时起,快速原型制作已成为第四次工业革命(工业4.0)中最大的技术颠覆者之一。 根据市场咨询公司Frost & Sullivan的一份研究报告显示,增材制造从2015年到2025年的复合年增长率(CAGR)有望达到15%。报告和数据预测,增材制造的市场价值将从2018年的80亿美元增长到2026年的230亿美元以上。一家总部位于美国加州估值25亿美元的初创企业,创建了世界上第一款通过订阅模式部署的增材制造硬件,以帮助用户更加轻松地将3D打印解决方案应用到数字化制造中。 降低更多成本 原型设计并不是一种新出现的技术观念,它最初的愿景是最大程度地减少制造生态系统和供应链成本。随着新技术对业务转型的干扰,制造业的未来依赖于更多元化的原型应用专家网络。这样做的目的是节省更多时间和资源,并减少误差和缺陷。这一愿景促使全球企业专注于增材制造的概念。 美国运动服装巨头耐克的未来愿景是将设计卖给客户,然后客户可以自行在家3D打印鞋子。耐克及其一些竞争对手,对鞋类领域增材制造的投资增加了一倍,这是面向未来的举措,可以通过消除人工成本,加快产品上市速度来提高产量。鞋的性能将由于使用了更轻、更透气的材料和更少的摩擦阻力而得到提高。唯一的缺点是取决于执行的准确性,这可能会增加成本,重点是精心的设计。 向增材制造的转变 尽管多年以来,快速原型制作已成为主流的方法,但它依赖于传统的制造工具和程序、生产准备情况以及供应商支持。因此,这是一个耗时且昂贵的过程。相比之下,增材制造则更侧重于原材料的采购和生产制造的设计方面。3D打印机完成设计的物理过程以创建原型,这样的自动化过程可以缩短周转时间。 系统集成商也推动了这些自动化过程。对于敏捷的增材制造流程,自动化执行需要集成命令。系统集成商调节增材制造的各个组件,并自动执行原型从设计到交付的过程。 加速发展的增材制造 在全球工业化的各个阶段,制造业一直是进步的动力。一般来说,产品的生命周期包括导入、成长、成熟和衰退4个阶段。像大多数产品一样,增材制造在“导入”阶段也受到生产障碍、专利限制以及机器成本高昂的困扰。这导致行业初期的利润低、市场渗透率低、成本高和质量低。 增材制造市场目前处于“成长”阶段,已获得各行业用户的好评。在开箱即用的思维方式时代,增材制造企业正在寻求降低成本,同时为用户提供性能卓越的解决方案。 尽管传统的制造方法,需要经过一段时间才能被替换,但是这个趋势已经势不可挡。增材制造是出于加快设计可视化的需要而诞生的。由于原型制作花费很长时间,业界寻求一种可以减少原型开发时间的方法,同时将更多的时间投入到复杂的设计上。设计思维和可视化方面的技术创新,减少了对供应商和支持生态系统的依赖。由于投入到设计和组件试验中的时间多了,精巧度增加了,周转时间也减少了。 增材制造的另一个值得注意的方面,是它主要用于开发复杂的设备组件。例如,在航空航天领域,增材制造被用于开发燃料喷嘴之类的组件。这些是关键部件,但没有大规模生产。在增材制造的帮助下,设计这些前沿的复杂组件变得更轻松,不但简化了设计,还减轻了这些零件的重量。所有这些都可以提高性能效率并减少库存。航空航天领域的一些领先企业,通过使用增材制造技术使库存成本降低了95%以上。 增材制造的关键领域包括3D打印、快速成型和直接数字制造(DDM)。这些概念在包容性和协作性思想中蓬勃发展。对于航空航天和汽车行业来说,增材制造主要是为了优化设计效率和减少生产时间,而医疗设备行业却从增材制造的定制功能中受益匪浅。 根据Frost&Sullivan 2016年的报告,到2025年,汽车、航空航天和医疗设备行业,将占据3D打印市场的51%。从地理范围看,在2015-2025年期间,亚太地区(APAC)增材制造市场的复合年增长率为18.4%。中国将占亚太地区市场的70%。 工程应用的新范式 2017年,迈凯轮车队与专门从事3D打印的Stratasys公司合作,为MCL32生产可用于比赛的零件,以参加2017年国际汽联一级方程式世界锦标赛。合作背后的想法是“轻量化”或拓扑优化,Stratasys公司通过这种方式为赛车队成功生产出轻巧但耐用的零件。 在另一个案例中,全球医疗设备制造Stryker公司坚定地致力于其3D打印和制造医疗产品的承诺。一个价值929万美元的即时(JIT)植入物项目可实现为癌症患者生产定制的骨植入物。 得益于增材制造技术的发展,制造已可以完成具有复杂几何形状和极少浪费的独特工艺。将精力和专业知识集中在此类智能机器上进行工程设计,将进一步改变制造业。增材制造成功地为各领域生产了各种原型设备,未来,其规则或将彻底改变制造业格局。 增材制造的独特优势消除了供应链中的许多中间步骤。越来越多地采用增材制造,将进一步改变其应用领域和行业的发展。
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    • 中青在线长沙12月5日电(中国青年报•中青在线记者 邱晨辉)作为我国3D打印领域的知名专家,中国工程院院士、北京航空航天大学教授王华明却对“唯3D打印论”不以为然,在今天由湖南省人民政府、中国航天科工联合主办的军民融合新材料新工艺高峰会议上他说,“3D打印仅仅是一种成型制造技术,不能取代传统的减材制造加工,不要妄论‘哪一种技术是先进的,哪一种技术是落后的’,用得合适可能就先进,用错了地方可能就是落”。 3D打印, 又称三维增材快速制造,是以数字建模为基础,运用塑料、金属、陶瓷、橡胶、玻璃、色砂等多种可粘合材料,通过逐层增加材料“打印”出三维实物产品——被誉为第三次工业革命的重大标志性技术,甚至有人认为这项技术将颠覆传统制造业。 王华明今天表示,3D打印技术仅仅是制造技术大家庭一个“明星成员”,并非万能,也有其适用范围。比如,对于一些尺寸非常大、结构非常复杂、性能要求非常高的构件,3D打印相比传统的减材加工技术,就有诸如节省材料、方便加工、缩短周期、降低成本等优势。 “但如果零件简单、结构也不复杂,且需要大规模生产,采用传统工艺可能更快、更便宜”,王华明说。目前,3D打印技术的主要应用有非金属零件增材制造、生物组织及器官增材制造、高性能金属构件增材制造等。 当然,王华明还提到,3D打印对整个制造业仍具有变革性意义——比如他带领团队3D打印出飞机钛合金大型主承力构件,这是传统技术至今难以实现的。在面向未来的材料和工艺需求中,他说,3D打印和其他先进制造技术互补结合,或能发挥更大的作用。