《Curtiss-Wright公司推出新型FNR定向控制开关》

  • 来源专题:工程机械与高端装备
  • 编译者: 赵卫华
  • 发布时间:2025-03-24
  • Curtiss-Wright 的新型 FNR 方向控制开关采用先进的霍尔效应技术,制造商可确保在最严苛的用户环境中实现精确可靠的性能。

    它有三个独立的输出,每个锁定/保持位置(正向 - 中性 - 反向)一个,从而可以在控制系统中实现双向和中心正逻辑。

    此外,将 FNR 开关集成到操纵杆控制器手柄中,机械操作员可以用一只手控制变速箱和动臂功能。

    这种符合人体工程学的设计无需松开操纵杆即可换档或操作其他功能,通过保持对设备的持续控制,提高了操作效率并降低了潜在的安全风险。

    FNR 开关设计符合欧盟指令 2006/42/EC 标准,保证符合 EN 13849 系统的合规性和完整性,并且为了符合农业标准的一般安全准则,提供黑色和橙色两种颜色选择。

    FNR 采用 IP67 等级的坚固封装设计,可防水、防尘、防震、防极端温度,其流入/流出设计可防止水积聚并确保在冰冻条件下可靠运行。

    FNR 方向控制开关为工程师提供了专为伸缩臂叉装机、物料搬运设备以及建筑和农业车辆量身定制的多功能解决方案,其主要规格包括:

    • 返回中心机制,行程末端带锁扣
    • 电源电压:5V±0.5V
    • 短路保护和反极性保护
    • 额定频率为 0.5 Hz,超过 100 万次循环
    • 工作温度从-40°C至+85°C
    • 卡扣式安装设计
    • 拇指或手指操作

    FNR 只是 Curtiss-Wright 致力于非公路车辆控制技术卓越的又一例证。通过将 FNR 开关集成到新系统和现有系统中,OEM 可以提高运营效率并确保在具有挑战性的环境中的安全。


  • 原文来源:https://www.ivtinternational.com/news/ergonomics/curtiss-wright-introduces-new-fnr-directional-control-switch.html
相关报告
  • 《ABB为铁路应用推出新型中压高速直流断路器DCBreak》

    • 来源专题:可再生能源
    • 编译者:pengh
    • 发布时间:2017-03-31
    • ABB为列车应用新发布了高速双向直流(DC)的断路器DCBreak,覆盖整个750 V系统。新的DCBreak要比市场上等效的断路器少占用大约40%的面积,同时,它是28千克类别中最轻的断路器之一。而且,每20万次运行才需要进行一次维护。 随着DCBreak的启用,ABB的铁路产品的组合得到了强化,主要是在750V运行的直流(DC)牵引应用方面。DCBreak在铁路应用方面可以通过在故障检测之后中断电流来保护车辆免于电气故障,同时也用于隔离电源进行维护。DCBreak满足各项最重要的客户要求,其额定电压为900 V,额定电流为1500 A,分断能力为30 kA,并根据最新的IEC 60077-3和IEC 61373标准通过了型式试验,。 ABB的中压业务总经理布鲁诺·梅勒说:“新的DCBreak断路器是专为地铁、有轨电车和轻轨应用而设计的最新的车载直流断路器,可最大限度地提高性能,却又最大限度地减少占地面积、重量和维护需求。我们在为铁路行业提供创新和高能效技术方面有着悠久的历史,我们将继续创新以为交通部门服务,这是我们下一个战略的关键增长领域。” DCBreak旨在直接用于新建列车以及对现有车辆的断路器直接改型。DCBreak的小面积设计使其能够在目前市场上可用的大多数断路器上进行简单的即插即用替换。 DCBreak系列能够在不降低性能的情况下,满足对生态效率解决方案不断增长的要求,这使ABB能够占领一个新的市场领域。使用无镉触点技术的新产品完全符合RoHS标准,同时与市场上最轻的同质断路器保持一致。 此外,DCBreak产品系列的设计考虑到了灵活性。 它较小的尺寸和重量意味着它既可以安装在底盘上,也可以安装在天花板上。 ABB拥有一系列电力和自动化产品及解决方案,适用于铁路行业和广泛的全球安装基地。对于环境关注的增长、城市的快速扩张、更多更快的运输人和货物的需求以及燃料价格的波动使铁路成为公司重点关注的战略部门。 ABB用于铁路的中压产品系列包括专门设计并适应于符合铁路技术规范的全系列开关设备解决方案和变电站组件。ABB为16.7 Hz至25 Hz和50 Hz至60 Hz应用提供了全系列的交流牵引变电站,包括单相或两相馈线变电站和开关柱,自耦变压器站和变电站自动化(本地控制和保护)。DCBreak的引入强化了ABB在轨道交通领域的优势产品,并巩固了其作为铁路应用一站式服务的龙头地位。
  • 《日本东丽公司宣布推出新型CFRP“分区加热”成型工艺》

    • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
    • 编译者:冯瑞华
    • 发布时间:2018-04-08
    • 日本东丽公司3月28日宣布推出新的碳纤维复合材料成型工艺,该技术在提高部件尺寸精度的同时,还能降低生产过程中的能耗。东丽公司计划等该技术成熟之后,将首先应用于飞机制造,然后再向汽车和其他一般产业进行推广。 传统的CFRP(碳纤维复合材料)部件通常使用热压罐(高温高压炉)或将预浸料(片状中间材料)放置在预定形状的模具中,通过加热空气来进行固化成型。但由于空气介质导热很慢,而且如果模具本身的比热容较大,便会吸收大量的热量,导致部件本身升温的时间很长,成型速度很慢,所以传统工艺的这些缺点亟待人们解决。 除此之外,特别是对于一些尺寸较大、厚度可观,或者几何形状较为复杂的部件,会面临尺寸精度较差等问题。这是由于部件中温度的分布难以控制,就会产生残留应力分布不均的问题,导致成型后的部件极容易变形。为了避免这种情况的发生,在部件的最终组装过程中,通常需要大量的人力、物力和时间来手动加入一些填充材料——称为垫片,这些额外的工序无疑又进一步拉长了整个生产周期。 为解决上述问题,日本东丽公司在模具表面安装 了既定数量的加热器,(将模具表面分割成若干加热区),每个加热器都是单独控制的,并在真空条件下进行接触加热。 该技术可以针对部件的不同位置施以最合适的温度,使其内部的残余应力实现均匀分布,所以部件可以最大程度的接近预先设计的尺寸和形状,解决了之前存在的一系列问题,减少了组装过程所需的人力、物力和时间。 为了精准地控制这一加热系统,东丽公司与爱媛大学(日本爱媛县松山市)和东京理工大学(日本东京)联合开展了一项研究项目,即通过模拟软件来预测部件形变并对其加热温度进行相应调整。东丽公司利用该程序,可以有效地减少零件的制造时间和尺寸误差。东丽公司安装了原型制造设备,目前正在进行示范试验。 如果使用传统的热压罐工艺,大约需要9个小时才能制造出飞机上大型的CFRP零件。但若是依照此次东丽开发的新成型工艺,则可以将生产周期缩短到4个小时。另外,新的工艺可以节省50%的能耗(因为采取真空直接接触加热的方式,免除了加热/加压的媒介);东丽公司的新技术还可以提高尺寸精度,减少填料的用量,缩短组装耗费的工时,节省了人力、物力。 这篇文章是基于跨部门战略创新促进计划(SIP)为“创新结构材料”(由日本科学技术局管理)所取得的成果。该计划由科学、技术和创新理事会(CSTI)牵头。