经济形势与石油市场是决定炼油工业发展空间的主要因素。在世界经济发展下行压力增大、石油需求增长放缓、油价震荡波动的形势下，全球炼油工业的发展呈现出一些新“风向”。
炼油产能稳步增加，地区间维持差异化发展态势，新增产能集中在亚太和中东地区
2018年，全球炼油产能稳步增加，综合各机构统计，全球炼油产能达到49.5亿吨/年，与2017年相比，增长4500万吨/年，新增产能主要包括为满足油品需求增长或油品质量升级要求的炼厂扩能、改造和新建。
2018年，新增炼油产能大部分位于亚太地区，建成投产的大型项目包括我国2000万吨/年的恒力石化、越南1000万吨/年的宜山炼化项目，以及伊朗波斯湾之星3期600万吨/年的凝析油加工项目。
美国炼油业受益于页岩革命带来的成本优势，出现明显增长态势。2018年，美国第二大独立炼油商马拉松石油公司收购美国第五大独立炼油商Andeavor公司，超过瓦莱罗能源公司，成为美国第一大独立炼油商，并具备页岩油加工能力，对美国炼油格局调整有较大影响。
经过前几年的萎缩关停潮后，欧洲炼油产能已平稳发展。中东地区以沙特为代表的产油国继续推进产业链向下游延伸战略，炼油产能仍在快速增加中。
据美国《烃加工》杂志新建项目数据库统计，截至目前，全球已宣布的新建炼油项目有400多个。其中亚太地区占30%，中东地区占23%，欧洲/俄罗斯/独联体占15%，拉美地区占12%，美国占10%，非洲占7%，加拿大占3%。地区间的炼油业继续维持差异化发展态势。预计到21世纪20年代中期，亚太地区的炼油产能将增加1.8亿吨/年，中东地区炼油产能将增加1.3亿吨/年，这两个地区将占新增炼油产能的75%。
世界炼油工业继续向大型化、规模化和基地化方向发展
据统计，目前全球在运转的规模逾2000万吨/年的大型炼厂已达到31座，其中21座位于亚洲和中东地区。部分正在建设和规划中的项目产能甚至向逾3000万吨/年发展。《烃加工》杂志评选出的2018年最具影响力的炼油项目是沙特阿美的2000万吨/年吉赞炼厂项目，该项目投资70亿美元，预计今年建成后将成为沙特最大的炼油项目。
2019年初，已有3个大型炼油项目投产。1月9日，伊朗国家石油公司的波斯湾之星3期600万吨/年的凝析油加工项目投产，至此1～3期共计1800万吨/年的炼油产能全部建成投产。1月21日，马来西亚国家石油公司1500万吨/年的边加兰炼化一体化项目投料开工。2月1日，我国浙江石化1期2000万吨/年炼油项目的常减压装置进油试运行。
另外，正在建设中的3250万吨/年尼日利亚Dangote炼厂投资100亿美元，计划2019年底～2020年初投产，建成后将成为世界最大单系列炼厂，包括一套3250万吨/年的原油蒸馏装置，360万吨/年的聚丙烯装置，以及300万吨/年的尿素装置。科威特国家石油公司的KNPC AL-ZOUR新建炼厂项目产能达到3075万吨/年，建成后将成为中东地区最大炼厂，计划2019年下半年投产运营。有报道称，目前，世界最大炼油基地，即6200万吨/年的印度信任工业贾姆纳格尔炼油中心，也在考虑新增3000万吨/年加工重质含硫原油的能力。此外，我国正在建设中的盛虹石化、广东石化的几个大型项目产能都在1500万吨/年以上。
从全球范围看，规模化、基地化是炼化产业发展的必然趋势，全球形成了美国墨西哥湾沿岸、日本东京湾、新加坡裕廊岛、沙特朱拜勒和延布石化工业园等一批世界级炼化基地。其中，墨西哥湾沿岸炼油产能为4.6亿吨/年，占美国炼油总产能的52%，其国内95%的乙烯产于此地，乙烯总产能超过2700万吨/年。我国规划布局了上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷、大连长兴岛、河北曹妃甸、江苏连云港等七大基地。目前，广东惠州大亚湾石化园区已有中国海油的炼油产能2000万吨/年，乙烯220万吨/年。去年又有多个重大项目落户该基地，预计到2020年，炼油产能将达到4200万吨/年，乙烯500万吨/年。
全球炼厂平均开工率和炼油毛利有所下滑，但仍保持在较高水平
据国际能源署统计，2018年，全球炼厂的原油加工量达到41.1亿吨，创历史新高，2019年将增至41.7亿吨。从全球范围来看，炼厂开工率较2017年略有下降，为83%，但仍处于较高水平。其中，美国炼厂开工率表现最优秀，全年平均开工率为90%，最高时曾达到95%的峰值;亚太地区炼厂开工率达到85%;由于前几年关闭了1亿吨/年的炼油产能，欧盟地区炼厂开工率保持在88%。我国原油加工量2018年达到6.04亿吨，比2017年增长6.8%，开工率提高到75.5%，但仍明显低于全球平均水平，结构性过剩形势依然严峻。
由于2018年国际油价上涨，世界主要炼油中心利润普遍出现不同程度地下滑。作为世界最大炼油中心的美国墨西哥湾地区炼油毛利降至7.84美元/桶，降幅为16%。而美国中西部地区由于加工原油价格较低，炼厂毛利达到13.06美元/桶，但较2017年仍下降3.2%。部分掺炼页岩油的炼厂2018年毛利高达18.67美元/桶，较2017年上涨了50%，11月的月均毛利更是高达30美元/桶。西欧地区由于需求下降，炼厂经营利润明显下降，2018年仅为4.44美元/桶，毛利降幅为25.5%。亚太地区由于油品市场供大于求，新加坡炼油毛利降至4.81美元/桶，降幅为9.9%。
影响炼油毛利的因素比较复杂，包括加工原油的价格、原油类型、装置结构、地理位置等。业界认为，虽然近期炼厂毛利仍能维持较高水平，但从中长期来看，由于油品需求增速放缓，炼油产能过剩，炼油毛利将进一步下降，地区间的毛利差距还将增大。
油品质量标准加速升级，炼厂脱硫能力继续增强
随着对环境要求的提高，世界各国对油品质量与环保的要求更严格，主要国家和地区的油品质量升级步伐加快。
欧洲油品质量标准始终引领全球，2014年起，欧盟已开始执行欧Ⅵ标准，汽油和柴油的硫含量不大于10ppm。2010年前，日本已限制汽油硫含量不大于10ppm。美国2017年1月1日起执行Tier Ⅲ油品标准，将汽油硫含量降至10ppm。除了发达国家或地区，发展中国家的清洁燃料标准也在追赶世界领先水平。如2018年4月1日起，印度越过相当于欧Ⅴ的BS5标准，在全国范围内执行相当于欧Ⅵ的BS6标准(硫含量不大于10ppm)。目前，我国的油品质量标准已达到世界先进水平，2019年1月1日起执行国6A汽油和国6柴油标准，国6B汽油标准将于2023年1月1日起执行。
从主要国家汽柴油标准的进步可以看出，硫含量是汽柴油质量升级的重要指标之一，汽柴油硫含量降至10ppm及以下是国际趋势。预计到2025年，除了非洲、中东、拉美、东南亚部分地区，全球大部分地区的汽油硫含量均要降至10ppm及以下。
除了进一步提高车用汽柴油质量标准，船用燃料油标准也不断提高。国际海事组织(IMO)对远洋船舶燃料油的硫含量提出严格要求：2020年1月1日起，在全球范围内实施船用燃料油硫含量从3.5%降至不超过0.5%的标准。对炼油企业来说，生产供应含硫量为0.5%的低硫船用燃料油，既是挑战也是机遇。炼油企业需要更多投资提升脱硫能力，新建或改造汽柴油加氢、渣油加氢等装置。
炼化一体化向纵深发展，炼油向化工转型技术成为发展热点
由于新能源汽车快速发展的冲击和民众对高质量生活品质的追求，世界范围内油品需求增速放缓，石化产品需求增长加速，炼油企业正从大量生产成品油转向大量生产优质油品和石化原料，尤其是增产低碳烯烃和芳烃，进一步拓展炼油业可持续发展空间。炼化一体化已成为国内外炼油企业优化资源配置、提高产品附加值、加快转型升级、提高盈利水平的战略选择。有关数据表明，与同等规模的炼油企业相比，炼化一体化企业的产品附加值可提高25%，节省建设投资逾10%，降低能耗15%。
近年来，除了大型化、规模化的特点，新投产和新建的炼油企业也普遍呈现出更明显的炼化一体化趋势，炼化一体化模式也从炼油、乙烯一体化向炼油、乙烯、芳烃一体化转变。我国2018年底刚建成投料的恒力石化炼油产能为2000万吨/年，芳烃产能为450万吨/年。正在建设中的浙江石化Ⅰ期和Ⅱ期炼油产能合计高达4000万吨/年，乙烯产能为280万吨/年，芳烃产能为1080万吨/年。中国海油惠州炼化二期项目、镇海炼化扩建项目，同样配套布局了大乙烯、大芳烃项目。正在建设中的尼日利亚Dangote炼厂，炼油产能为3250万吨/年，配套360万吨/年的聚丙烯和300万吨/年的尿素产能。
这些企业的炼化一体化程度高、生产规模大，采用的工艺技术、生产运行和管理水平都达到世界领先或先进水平。我国《石化产业规划布局方案》规定，新建炼油项目要按照炼化一体化、装置大型化的要求建设。这也表明，我国很难再有单独的炼油项目获得核准，新增项目均为大型炼化一体化项目。
新形势下，与炼化一体化项目相关的传统技术再次引起业界关注，如利用催化裂化多产低碳烯烃、加氢裂化多产重整和化工原料等。催化裂化多产低碳烯烃是实现炼化一体化的关键技术之一，将在多产丙烯催化剂和工艺方面进行持续的开发和改进;加氢裂化在炼化一体化项目中的作用主要是生产优质催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料，未来将向全化工型加氢裂化转变。原油直接裂解制乙烯等颠覆性的炼油向化工转型技术更成为研发热点。埃克森美孚、沙特阿美和沙特基础工业公司都开发了原油直接裂解制烯烃技术，通过省略常减压蒸馏、催化裂化等主要炼油环节，简化流程、降低投资，以最大化生产化学品为目的，多产烯烃、芳烃等化工原料，化学品转化率可达50%～70%。
埃克森美孚已在新加坡建成全球首套原油直接裂解制乙烯装置，乙烯产能为100万吨/年。目前正规划采用该技术在我国惠州建一套120万吨/年的大型原油直接制乙烯装置。沙特阿美和沙特基础工业公司正在沙特延布建原油制化学品项目，每年可生产1400万吨化学品，化学品转化率可达到70%。技术创新与突破推进炼化一体化向纵深发展，这项技术也将步入新的发展阶段。
