有一种神奇的“新材料”，上世纪50年代由美国科学家最早发现；60年代前苏联建成了全球第一条生产试验线，但未能生产出达标的产品；英国的科学家们发表了200余篇相关论文，研究该产品；70年代中期中国开始介入该产品研发，国家先后用了20年时间，在湖南湘潭、安徽滁州、江苏无锡和湖北丹江口建起四个实验基地，均未取得突破。
到了90年代末，该产品在一个“名不见经传”的企业横空出世，这个近于“哥德巴赫猜想”的世界级科技难题终被破解。
这到底是一种什么材料？要经过怎样复杂的工艺呢？今天，就来揭开这种新兴材料—工业化微晶的神秘面纱。
走到世界科技前沿
说起微晶，不得不提到位于河北省邢台市的晶牛微晶集团股份有限公司（以下简称“晶牛”）。
这家公司前身是邢台玻璃厂，成立于1956年。该厂曾一度因经营管理不善成为河北省的亏损大户。为了扭亏，当时担任副厂长的王长林四处寻找出路。
一个偶然机会，王长林了解到微晶，并对它“一见钟情”。
“当年，从国外参观归来的河北省建材局高级工程师达式宇，拿出一块红色的玻璃告诉我，这叫微晶玻璃。国外叫玻璃陶瓷，是新材料家庭中的新宠儿，让我们不妨一试。”王长林向《证券日报》记者回忆道：“当时，只有前苏联进行了较长时期的试生产。很多西方发达国家都在对微晶进行研究，但未能实现连续生产。”
据王长林介绍，我国在上世纪70年代中期，曾试图搞自己的微晶玻璃，但皆以失败告终。
“一开始，我们对微晶的研究是空白。在研发过程中，我们借鉴了美国的成份构成、前苏联的试生产工艺、中国四大基地的实验教训和英国科技队伍200余篇专业论文的分析意见。”王长林向记者谈道。
“同时，我们集中全厂力量成立了中国首家企业微晶研究所。硬是在亏损的情况下，挤出120万元作为新产品开发费用，并在科研所内部全面实行定人员、定项目、定进度、包费用的‘三定一包’责任制，将科研开发和奖惩紧密挂钩。此外，工厂还提高科研开发人员的待遇，凡原任行政领导的，一律保留原职务待遇；凡未任职的，根据工作实绩，分别享有处、科级待遇。”王长林说道。
“大家的积极性一下子被调动起来了。”王长林感慨道：“到了1994年，微晶中试在连续压延72小时后宣告成功；1995年建成微晶大线；1999年生产出合格产品并达产达标。至此，中国首创、世界独有的工业微晶生产线在河北邢台批量生产。”
1999年，时任国家建材局局长张人为亲自参加了那次压延微晶玻璃鉴定会并称“压延微晶玻璃将给我国建筑材料开辟一个新的领域”。同年10月14日，这项成果通过专家鉴定。当时出席鉴定会的专家一致认为，这项科技成果填补国内空白，达到国际领先水平。
微晶的研制成功，让人惊叹，甚至连总部设在英国的世界玻璃协会秘书长都对此感到诧异，追问再三。
当时，一位专家也提出疑问：“晶牛是一个市属企业，技术和经济实力在国内都不属于前沿，为什么微晶玻璃就会在此诞生？”
王长林回答：“玻璃行业论技术和经济实力，我们确非前沿，但是开发微晶的基本力量和硬件要求我们还是有的。”
“首先，公司有20多年玻璃生产历史，有熟悉工艺、窑炉、设备、仪表等专业人员队伍。在短线方面，通过开发‘蓝玻’和‘绿玻’迅速扭转企业困境，为长线提供经济支撑；在长线方面，进行超前开发攻关微晶，为短线开辟新市场。”王长林谈道。
为了支持微晶的研发，王长林开始着手寻求企业短期业绩增长点，而“蓝玻”在这个时候走进了王长林的视线。
谈起短线业务的开发，王长林说道：“1992年，我在北京开建材会时，捕捉到一条信息，得知‘蓝色玻璃’的技术已经成熟，市场正在形成。获得这条信息后，就直奔秦皇岛，向住在那里的国家玻璃研究院专家唐教授和王教授请教。回来后马上安排攻关试产，仅用了两个月就完成了蓝玻的研发和量产。”
在1992年的全国建材订货会上，“蓝玻”一亮相，便吸引了众多客户，公司签下了160余份合同。
“蓝玻的面世，让我们摘掉了‘亏损冠军’的帽子，此前提出的3年扭亏时间提前了两年半。”王长林掰着手指头给记者计算称：“之前我们生产的白玻每平方米6.4元，改成生产‘蓝玻’后，每平方米涨到了63元，1993年的时候，我们前10个月3302万元的利税中，有80%是‘蓝玻’创造的。”
在取得惊人成绩后，王长林再次与“绿玻”结缘。“1993年7月份，我去美国考察时，发现西方一些国家对回归自然的绿色情有独钟，便考虑将绿色应用到玻璃上会不会引领新的潮流，经过讨论，我们开始着手研制。‘绿玻’一经亮相，填补了国家空白，立马成为了市场的宠儿。”王长林说：“此后，公司还通过建立浮法镀膜玻璃生产线，平稳渡过玻璃行业低迷期。”
构建微晶产业链
“蓝玻”、“绿玻”的研发和生产不仅让公司实现业绩扭亏，还给微晶的研发提供了资金支持。
“微晶的研发费用累计投入10亿元，是我们实打实挣出来的。”王长林自豪地说道。“从开始着手研发到拥有国家的微晶产业链，整整用了28年。这28年，晶牛消耗了两代人的智慧、心血和汗水。”
微晶研制后期的总工程师温计格对《证券日报》记者说道：“1994年到了微晶中试的关键节点，我们三天三夜没有回家，技术工人们靠墙都能睡着。”
“到现在，我看到技术人员拿多少奖金都不羡慕，因为亲身经历过最困难的阶段，技术工人们没有节假日，每天都奋斗在研发第一线，真的非常辛苦。”温计格感慨道。
“上天不负有心人”，晶牛在两千多名员工的共同努力下，完成了国家科技部一个火炬计划、两个科技支撑计划，攻克了世界难题。
王长林表示：“我国的水泥、玻璃、钢铁产业链的形成时间都在上世纪七、八十年代，而且这些产业链在西方成熟。而当时工业微晶产业链尚未形成，工艺、技术、设备、专利、标准、规范都是晶牛独创的。在漫长起伏、重重难关的风雨考验中，两代晶牛人鏖战了28年，形成中国首创、世界领先的微晶产业链。”
参与制定国家标准
说到底微晶到底有何特性呢？王长林介绍：“微晶材料是以微米为单位，以晶核体组成框架，以少许非晶体为填充料，经高温熔制、压延成型，再经核化、晶化、退火而形成的一种高强度、高耐磨、耐腐蚀的无机非金属复相新型材料。其具有重量轻、耐冲击、耐高温、耐腐和耐磨的特性。”
“到了2002年，公司又相继完成了航天微晶、电子微晶的生产；2006年生产晶核（CNSI）；2008年创立了世界首条浮法航天微晶；2012年完成了国家《工业用微晶板材标准》；2013年完成了国家《低膨胀微晶玻璃标准》。直到2019年8月27日，历经6年的立项、编写、专家论证、修定、国家工信部审批把关并在全国公示，中国创造出世界独有的完全拥有自主知识产权的微晶产业链。”王长林如数家珍地介绍道。
2019年8月27日，工业和信息化部发布《工业用微晶板材安装工程技术规范》，将于2020年1月1日执行。该规范发布标志着晶牛微晶产业链最后一环搭接贯通。
材料学专家王田禾教授对记者表示：“晶牛微晶集团参与制定国家标准、国家规范，是因为其技术领先。国家相关部门委托其制定行业标准，这也意味着晶牛在市场上有一定的发言权。”
据了解，晶牛微晶集团生产的系列微晶产品，已广泛应用于钢铁、煤炭、电力、造纸、建材、矿山等十二大行业，装备了1100余家龙头骨干企业。可以说，微晶新材料引爆了材料革命，成为助推经济结构调整和产业转型升级的“新动能”。
努力打造绿色生态工程
对于未来的战略规划，王长林展望道：“晶牛微晶集团的‘三晶’系列产品将从传统工业转向航天、航空、军事、医疗、氢、核、新能源利用等更广阔、更尖端的领域。”
据介绍，微晶制造属于固废资源循环再利用产业。2019年7月23日，根据国务院印发的《关于深化中央财政科技计划（专项、基金等）管理改革的方案》（国发〔2014〕64号）的总体部署，按照国家重点研发计划组织管理的相关要求，将“固废资源化”等12个重点专项2019年度项目申报指南予以发布，并列入首项。
“未来，公司将从河北铁尾矿走向全国铜、金、铝、钽、铌的八大基地，成为国家固废、危废再利用的绿色生态工程的主要阵地。”王长林介绍称。
另据王长林介绍，公司还将在国内建八大基地，装备提升中国传统工业，晶牛三晶将由为国家创效千亿元增长至万亿元，并充分挖掘初步掌握的“三晶”产品在电、光、热、磁等方面的潜在能量与市场。
