“我们努力研究低压、低产气井生产特点，优化地面工艺流程，完成18套水套炉拆除工作，日均减少自用气消耗2000立方米。”7月20日，谈及今年的节能降耗工作，江汉油田采气一厂基建设备岗负责人骆成贵说。
今年以来，该厂成立节能降耗攻关小组，通过技术创新与管理优化“双轮驱动”，大力推进节能降耗。截至目前，该厂单位油气综合能耗同比下降28.27%，能耗水平创历史最优。
该厂从源头上降低高能耗设备使用率。4月，红星天然气净化站投产后，该厂成立专项攻关小组，对关键运行参数进行系统性研究与实验优化。经过多次验证，成功将红星天然气净化站运行压力从3.2兆帕降至2.6兆帕，使上游红页1平台生产的天然气无须压缩机增压即可输送，实现了压缩机停运。目前，压缩机已连续停运70多天，累计节省电费50.4万元。
持续发力优化工艺技术。4月以来，对药剂选型、加注泵运行等重要环节开展专项攻坚，制定“一井一橇” 方案，并结合现场情况不断调整药剂加注量，使红页1平台红页1HF井与红页2HF井的药剂消耗量大幅下降，加注泵的出口排量由100%调整为75%，在提升生产稳定性的同时，有效降低了药剂成本和加注泵能耗。
加快生产流程协同运转。年初以来，对红页16-5HF井等4口井实施“边进站、边试气、边采输”，累计减少天然气放空量1153万立方米。此外，对边远零散井采取设备橇装化、可移动快建模式，加速红星地区红页9HF井、红页11HF井等4口零散井试采气回收，预计年可回收2700万立方米天然气。
推进生产运行数智转型。依托数字气田建设，构建生产能耗数字孪生模型，实现红星天然气净化站数据可视化监控，为节能降耗工作提供指导。充分发挥EPBP（勘探开发业务）数字平台作用，对每日实际结算电量进行动态跟踪，实时调整节能措施。根据日照时长调整井场路灯开关时间，改进建51井、建44援1井注水泵运行时间，有效节约电费。
