作为全球第三大、中国第二大玻璃纤维制造企业之一，2018年，泰山玻纤年产12万吨的无碱玻纤池窑拉丝生产线正式建成投入运营。凭借高生产效能、低能耗、环保等优势，该条生产线被列入山东省新旧动能转换重大项目库首批优选项目，泰山玻纤吹响了新材料领域新旧动能转换攻坚战的冲锋号。
提到“窑炉”，很多人脑海中总会是浮现这样的场景：炉子中熊熊燃烧的烈火，炉旁繁忙的工人，以及四周闷热、脏乱的环境。但走入泰山玻纤第六条无碱玻纤池窑拉丝生产线，自动化的操作系统、数字化的监控室以及干净的工作环境让人耳目一新。“窑炉是我们整条生产线最重要的生产环节，它的主要功能是依靠纯氧天然气燃烧系统和电助熔两套加热系统，将窑炉温度加热到1600多度，从而实现矿石粉料熔化成玻璃液的过程。”泰山玻纤总经理助理杨浩介绍。作为新生产线的主要技术创新点，这一环节上采用了目前国际最先进的无硼无氟环保玻璃配方、高熔化率大型池窑及顶烧纯氧燃烧技术，综合技术水平达到国际领先水平。而氮氧化物的零排放，更是实现了整个生产线的环保要求。
作为玻璃纤维成型的关键过程——拉丝工序完成了玻璃液由液体向纤维的转变。经窑炉熔化好的玻璃液处在1280℃—1300℃之间，这个温度区域最适合玻璃纤维成型。玻璃液从先进的多孔数拉丝漏板的漏嘴中流出，通过冷却片、喷雾水、空调风的冷却加速成型。刚成型的玻璃纤维再涂敷上一层浸润剂，从而能增加玻璃纤维的韧性和强度，有助于纤维的后续加工。玻璃纤维直径很小，是一根头发直径的1/8—1/20。“玻璃纤维漏板是由铂铑合金制成的，具有耐高温、耐腐蚀、抗蠕变等众多优点，目前，我公司的漏板研发技术已经走在同行业领先水平。”泰山玻纤漏板分厂厂长张健骄傲地说。
若说泰山玻纤六号生产线的最大优势来自于关键环节生产工艺的改造提升，那整个生产线大量智能化技术的应用无疑是最大亮点。从窑炉、拉丝、烘干、物流、织物等等工序流程，采用了大量的智能化制造技术，将现场一些大量重复又不太复杂的操作全部用机器装置和机器人取代，形成从原材料、生产制造到仓储物流完整的自动化。穿梭在拉丝区和烘干区的AGV自动引导运输车，就是生产线智能化的一个集中体现：该车利用激光定位的原理，集自动扫描、自动定位、自动识别产品信息、自动分配、自动进炉等功能于一体，以每台AGV运输车替代4名人工的替代量，高效率完成两个区域的物流工作。
六线无碱玻纤池窑拉丝生产线设计规模12万吨，实际产能突破14万吨，是全球产能最大的玻纤生产线之一。窑炉熔化率高，能耗低，与旧产能相比，生产效率提升105%，能耗降低38%，生产成本每吨降低650元，是目前国内生产效率最高的玻纤生产线。此外，六线集成众多目前国际最先进的核心技术及自动化质量检测系统，配置AGV自动引导车等智能装备，实现了“设备智能化、物流自动化、控制信息化”，是目前行业技术装备水平最高的生产线。
正因为在生产工艺和科研开发上孜孜不倦的追求，成就了泰山玻纤六号线的“金字招牌”，其生产的连续性增强纤维、复合纤维及风电用纱等产品，凭借耐高温、耐腐蚀、强度大等多种优势，广泛应用于电子电气、汽车制造、风力发电等领域，产品利润比普通产品高30%以上，成为泰山玻纤在新材料市场上最具竞争力的“武器”。
据了解，正在建设的泰山玻纤产业园由世界500强——中国建材集团投资兴建，计划总投资100亿元，占地2200亩，建设8条玻璃纤维生产线及上下游产品生产线。产业园自2012年4月开工建设，目前已建成6条生产线，玻纤制品年生产能力超过65万吨。目前，总投资30亿元的第七、第八条生产线，浸润剂原料及下游制品深加工项目正在全面建设中。产业园全部建成投产后，将成为投资过百亿元、产能过百万吨、销售收入过百亿元的“三百”级企业，安置就业5000余人，税收突破8亿元。
“新旧动能转换过程中，新材料的发展必然是其中一个重要领域。泰山玻纤将继续坚持‘调整、提升、国际化’的发展战略，坚持玻纤主业发展不动摇，加强与泰安中研复合材料产业技术研究院的协同配合，向玻纤、碳纤复合材料产业延伸。”泰山玻纤董事长唐志尧对此充满信心。
下一步，泰山玻纤将在新规划3平方公里的新材料产业园内，集成投资350亿元，建设国内一流的玻纤碳纤复合材料产业基地，经过5到8年努力，把以泰山玻纤为依托的新材料产业园打造成500亿级骨干企业，推动泰安市新型复合材料产业发展，为全山东省新旧动能转换作出更大贡献。
