《智能汽车人机协同控制的研究现状与展望》

  • 来源专题:数控机床——前沿技术
  • 编译者: icad
  • 发布时间:2019-10-15
  • 随着人工智能、互联网技术、通信技术、计算机技术的快速发展,以电动化、智能化及网联化为基础的智能汽车成为汽车行业发展的一大趋势.按照汽车智能化、自动化的发展进程,美国汽车工程师协会将智能汽车的发展分为手动驾驶、驾驶辅助、部分自动化、有条件自动化、高度自动化和完全自动化6个级别,虽然不同层次、不同功能的汽车智能化技术正迅猛发展,但是真正意义上的全工况自动驾驶在短期内很难实现.因此,在未来很长一段时期内,智能汽车必然面对人机协同控制的局面,本文详细介绍了智能汽车人机协同控制中驾驶员建模及人机驾驶权动态优化控制的国内外研究现状,同时简要介绍了智能汽车测试与评价的国内外研究现状,提炼了共性问题,并对人机协同控制的发展趋势给出了一些观点.

     

    在人机共驾系统中, 风格各异的驾驶员与车辆智能控制系统共同构成了对智能汽车的共驾控制, 两者之间动态交互, 形成相互耦合与制约关系.目前车辆驾驶任务中人机交互方式大多只停留在感知、决策或执行等单一层面, 交互方式相对简单, 难以应对未来人机共驾系统多层次多维度交互与协同的需求, 且缺乏深入研究驾驶员的状态、意图和行为, 以及驾驶员对智能控制系统在感知层、决策层和执行层等驾驶过程中的影响.因此, 深入剖析和理解复杂车辆智能控制系统和驾驶员的驾驶机理, 探索两者之间的冲突与交互机制, 建立人机共驾理论体系, 构建人性化、个性化的人机合作混合智能系统, 搭建人机共驾系统测试验证平台, 可极大促进汽车智能化的发展进程.为此, 针对驾驶员共性的驾驶特征和个性的驾驶差异, 需建立可反映驾驶状态、习性和技能的数学模型, 辨识驾驶意图和预测驾驶行为; 针对极限工况下车辆的运动稳定性问题, 需探索考虑车辆运动的失稳机理, 研究车辆失稳边界的辨识方法、共驾车辆的主动扩稳控制方法, 以及车辆碰撞难以避免情况下的碰撞安全性控制; 考虑到驾驶员具有较强的环境理解能力, 可与智能系统具有精准的信息获取能力形成优势互补的特点, 研究驾驶员在回路的人机协同感知与认知方法, 增强人机系统对环境的感知与理解; 综合可预测的驾驶行为和驾驶意图、失稳边界及协同感知信息, 研究人机在决策规划及控制执行中的交互与协同方法; 基于上述理论成果, 开发个性化的人机共驾系统; 研究人机协同控制系统的测试与评价方法, 建立覆盖典型场景、评价定量化、主客观结合的测评体系, 构建虚拟和实车测试相结合的验证平台.为提高我国汽车产业自主创新能力与核心竞争力及实现《中国制造2025》的产业化目标提供基础理论与关键技术支撑.具体研究展望包含如下几个方面:

    1) 驾驶员驾驶意图、状态及习性建模与预测

    针对驾驶行为具有可完成驾驶任务的共性特征, 研究基于先进控制理论、认知心理学与统计分析相结合的驾驶行为固有属性表述与建模方法, 揭示驾驶员对行驶环境激励的响应机理、探究影响驾驶员对驾驶任务规划与决策的内因, 建立驾驶员操控不同汽车的学习过程模型; 针对驾驶员的驾驶状态、习性和技能具有显著的个性差异的特点, 设计典型工况实验进行不同类型驾驶员的人–车–环境闭环系统下驾驶数据的采集, 研究基于深度数据挖掘与自学习方法的驾驶状态/负荷的在线监测方法, 以及不同类型驾驶员的驾驶习性和技能的表征与辨识方法, 实现导致驾驶行为差异性的特征变量提取和定量表述; 针对驾驶意图和驾驶行为显著影响智能控制系统性能的问题, 研究基于高斯隐马尔科夫模型与混合智能学习相结合的驾驶意图在线识别方法和驾驶行为预测方法; 探究驾驶负荷和异常驾驶状态、意图及行为对安全驾驶操控的影响机理, 促进智能驾驶系统在安全、舒适、人性化及个性化等性能的全面提升.

    2) 人机协同控制车辆的运动稳定性和碰撞安全性控制

    针对极限工况下车辆的稳定性控制问题, 研究轮胎非线性耦合特性和侧–纵–垂向高维动力学建模方法, 以及车辆的失稳机理和失稳边界辨识方法; 研究交通环境瞬变情况下交通参与主体状态预测及汽车动态安全包络预估方法, 实现基于危险程度评估的汽车动态安全行驶区域的划分和快速求解; 研究临界失稳状态下考虑驾驶员主观感受的主动扩稳控制方法, 扩大车辆运动控制的稳定域; 针对事故难以避免的情况, 分析汽车行驶状态超出稳定性边界后的动力学特性, 探索车辆漂移控制方法和碰后控制方法, 进而通过失稳情况下的动力学控制避免交通事故的发生或避免碰撞后出现二次碰撞.

    3) 驾驶员在回路的人机协同感知与认知

    结合认知心理学、脑科学等领域的最新进展, 研究驾驶员对环境及交通参与主体行为的感知与认知信息的提取方法; 结合交通知识库及驾驶员行为分析, 利用驾驶员感知与认知信息的有限数据, 研究基于混合增强智能的人机交互学习机理, 构建具有自动生成类似数据功能的生成模型, 生成拥有更多驾驶员要素的复杂工况场景; 结合智能系统在环境及交通主体感知方面的优势, 研究复杂工况场景下的人机协同感知方法, 提高人机共驾系统对交通环境的感知能力; 在此基础上, 利用驾驶员在交通环境理解与预测等认知方面的优势, 研究非完整、非结构化信息处理的人工智能新方法, 提高人机共驾系统对复杂交通环境的理解与交通参与主体行为的预测能力; 实现人机协同共融的环境、情景理解, 为实现人车驾驶控制权安全分配及切换控制提供理论支撑及启发机理.

    4) 人机在决策规划以及控制执行中的交互与协同

    针对如车道保持等人机共驾智能汽车驾驶场景, 研究人机期望决策规划与控制执行一致程度的估算分类模型, 给出共驾控制权的分配协议和柔性转移机制, 研究基于微分博弈论的驾驶员操作强度和车辆行驶性能优化的协同控制方法; 根据驾驶员状态(正常驾驶或异常)和驾驶场景(车道保持、自由换道或紧急避撞等)对共驾模式进行详细划分, 确定各模式下驾驶员控制权限和系统能力边界, 制定相应的控制权分配方案和转移规则; 研究人机共驾过程中控制权的平顺转移机理, 建立基于协同控制器输出的柔性过渡机制, 以操控安全性与驾驶舒适性作为评价指标, 实现共驾车辆驾驶权的柔性切换; 探讨非合作博弈模式相较于合作博弈模式的差异性, 研究基于微分博弈理论的驾驶员操作强度和车辆行驶性能优化的协同控制方法.

    5) 个性化人机共驾系统开发

    针对复杂行驶环境下人机交互需求, 建立驾驶员使用模式特征表征体系, 获得真实交通中人、车、道路环境三者之间的交互数据, 完善交通流、地理信息、车车通信基础上的信息应用机制; 针对适用于智能驾驶系统的驾驶意图个性化及其参数化描述的问题, 研究在典型工况下车辆运动意图(加速、制动和转向)的辨识与分析方法, 建立基于隐目的地和行为反应的混合式驾驶员驾驶意图评价体系; 利用智能交通信息、地理信息及驾驶员行为预测信息, 研究预测主动安全技术; 考虑个性化驾驶员的驾驶习性对安全、节能、减排及舒适性性能决策的影响, 解析驾驶习性对不同驾驶任务下的性能需求, 基于人机协同控制理论, 研究个性化人机共驾技术, 实现车适应人的目标, 以及个性化的节能、减排和舒适.

    6) 人机协同控制系统验证平台开发与测试评价方法

    针对实际道路上汽车驾驶遇到的工况复杂, 同时考虑到道路测试中存在的场景模型单一、测试耗时长、损耗大、存在环境干扰因素等问题, 研制模拟驾驶和实车驾驶相融合的人机共驾型智能汽车测试平台, 利用机器学习方法学习已有实际实验场景数据提取特征并扩展测试域, 构建不同工况下虚拟场景并进行实验, 验证系统的驾驶权分配、自主及人机共驾决策理论体系及逻辑转换控制策略、人机共驾系统的整体性能以及驾驶员和自动驾驶系统高度融合及融合等级; 针对人机共驾评价体系评价标准欠缺、实验要求范围广且主观评价实验差异大的特点, 利用数据建模、插值、回归等分析手段, 基于神经网络的多维分析方法, 通过聚类统计分析得到人机系统的驾驶行为参数分布, 训练得到接近人类评车师主观评价结果的类评车师模型, 建立起数字化、便捷化、计算快的类评车师汽车动力学性能主观评价体系, 实现对环境复杂度、任务复杂度、人工干预度及智能度等指标的定量评价, 进而结合客观评价方法共同构建可评估人机共驾系统全方位性能指标的综合评价理论和体系.

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    •  智能机床是智能制造的基础。如今,机床智能化发展极大地推进了我国机床行业的发展,助推国产机床走向世界,创造了更多的价值。本文,同济大学现代制造技术研究所名誉所长张曙教授对智能机床的现状进行分析以及对未来的展望。以下为主要内容。   智能机床是智能制造的基础。机床智能化可分为3个方面:①机床部件本身,包括主轴单元、进给驱动、结构件的智能化,用以抑制振动和热变形补偿等;②数控系统智能化,从加工设备控制器进化到工厂网络的终端,生产数据能够自动采集,实现机床与机床、机床与各级管理系统的实时通信,使生产透明化,融入企业的组织和管理,缔造智能化工厂;③机床智能化和网络化为制造资源社会共享、构建异地的、虚拟的云工厂创造了条件,从而迈向共享经济新时代,创造更多的价值。   沈阳i5智能机床   传统的数控机床是按照G指令和M指令驱动机床部件,实现刀具与工件的相对运动,对机床的实际工作状态并无感知和反馈。机床在工作过程中,在切削力、惯性力、摩擦力以及内部和环境热载荷的作用下,产生变形和振动,导致刀具的实际路径偏离理论路径,降低加工精度、表面质量和生产效率。   智能机床的核心在于构建一个基于模型的闭环加工系统。借助温度、加速度和位移等传感器监测机床工作状态和环境的变化,实时进行调节和控制,优化切削参数,抑制或消除振动,补偿热变形,充分发挥机床的潜力。智能机床的另一功能是网络通信,它是工厂网络的一个节点,可实现机床之间和车间管理系统的相互通信,提高生产系统效率和效益。   智能主轴   智能主轴的特征是自主性、自学习、兼容性和开放性。从感知到决策到控制,再到执行是实现智能的四部曲。主轴的智能化分为两类:①与主轴结构相关,即对温度或热误差、主轴平衡、主轴健康的监控和控制,进而实现温度控制和热误差补偿、不平衡度监控和主动平衡、主轴元器件损坏和失效监控与基于主轴实际状态的预测维护。②与加工过程有关,对颤振、刀具状态、主轴干涉的监控和控制,从而实现颤振的辨识及抑制和控制、刀具磨损和破损监测、刀具变形补偿、有效预防干涉与碰撞。   瑞士StepTec智能主轴是智能主轴的范例,它的智能化系统由电感轴向位移传感器、热电偶温度监控、主轴诊断模块、拉杆位置传感系统、加速度计振动测量、前轴承液压预紧载荷系统组成。可通过V3D三维振动测量和SDS主轴诊断软件优化主轴性能;通过AMS轴向位移传感器、TMS温度控制系统、SDM主轴诊断模块进行误差控制。      德国Prometec公司的主轴传感系统和分析(Spindle Sensor System and Analysis,3SA)环由固定的外环和旋转的内环组成,可安装在任何电主轴的前端,实现主轴智能化。安装在主轴壳体上的固定外环上分布有传感器,与安装在主轴上的旋转内环相互作用,进行主轴工作状态监控。3SA环可记录主轴的载荷状态、监控轴承或主轴的损伤和不平衡度,将信号发送给机床数控系统,补偿主轴的位置误差。3SA环提高了主轴的可用性和性能、以及知识的积累,实现基于主轴工作状态的维护,同时进行刀具和加工过程的监控。3SA环记录主轴工况变化的所有数据,如连接计算机或数控系统人机界面可随时显示,并对最近90次变化进行趋势分析。   智能机床结构   日本Makino T4钛合金加工机床的力控制智能导轨是一种控制导轨表面摩擦力与切削力保持平衡而消除振动的方法,其原理是借助测微计测量移动部件与导轨之间的间隙,控制伺服阀,调整气垫腔的上浮力,从而改变摩擦力,抵消切削力的变化。   增加机床结构的阻尼可减小受激振动的振幅,并使其很快衰减。机床结构阻尼器有两种:调谐阻尼器与主动阻尼器。调谐阻尼器(Turned Damping Device)是在主体结构上附加一定质量比的振动系统,用相位差来抵消振动,同时吸收能量并转化成热能耗散,兼具动力吸振和阻尼性能改善。主动阻尼器(Active Damping Device,ADD)是借助传感器感知机床结构的振动,经放大后转换成电信号,通过动圈式作动器改变机床主体结构的阻尼性能,抑制其振动。主动阻尼器具有频率响应范围宽、惯性质量小、安装方便等优点。   智能数控系统   智能数控系统是新一代的机床“大脑”,具有以下4方面功能:①自主选择加工参数+优化刀具路径=智能编程,进一步从三维CAD模型提取特征语义,直接生成无G指令的数控程序;②数控系统从运动控制器进化为车间管理系统的终端,成为工厂网络的基层节点,并可接入云平台;③数控系统嵌入MTConnect适配器和代理应用程序,能够实现机床之间的通信,进行信息交互;④数控系统连接到数字镜像服务器,与虚拟机床构成数字双胞胎,使产品设计、加工制造和测量检验连接成数字主线,实时看到如何相互影响,以便做出更好的决策,更高效、高质量地运行。   德国SolidCam公司的iMachining是智能编程的例子,它的“工艺向导”汇集了数百位经验丰富的CAM和CNC工程师所掌握的知识和经验,根据机床、材料和刀具优化进给、主轴转速、切削深度和宽度。从第一刀切削开始到加工完毕,iMachining都对毛坯、刀具材料和机床规格进行计算自动生成最佳的切削条件,借助“控制步距”技术,iMachining刀具路径保证切削条件严格遵循工艺向导,而且iMachining可根据主轴的刚性、夹具的刚性和刀具的伸出长度来设置相关的参数。   iMachining能够进行刀具路径优化,采用变体螺旋(Morphing)刀路而不是传统的次摆线(Trochoidal)刀路,减少退刀次数,尽量保证“刀具在切削中”;为了保证材料的最大去除率,iMachining会把刀路自动分成几个小的部分,以保证变体螺旋切削的最大效能;iMachining从最初进刀和最后退刀,动态的毛坯更新及追踪,确保刀路始终在切削材料,消除无用时间和运动;iMachining移动刀具从一个位置运动到下一个切深,仅在绝对需要抬刀的时候才退刀。   日本OKUMA的OSP Suite是智能数控系统的范例,该系统不仅能够实现热亲和、防碰撞、加工导航、伺服导航、5轴机床误差校正这5项智能化技术,同时让生产指示、作业指示,以及机床状态数据的管理可视化,从而缩短加工时间、提高运转率、缩短准备时间。   此外,无G指令的STEP-NC编程能够根据髙层产品数据对加工过程进行优化,提高生产效率与产品质量;可明确地描述需要加工的特征、工艺和允差;面向对象结构化的产品几何与制造信息模型,避免各环节间的数据格式转换;具有通用性和可重用性,STEP-NC文件能不经修改地用于不同的数控机床;实现信息双向传输,下游环节对产品数据的修改可直接保存,并反馈给上游环节。   终端-网络-云平台   在互联网条件下,数控系统不仅能够实现机床与机床的互联,还是一个能够生成车间管理数据、并与有关部门进行数据交换的网络终端。通过制造过程的“数据透明”,实现制造过程和生产管理的无缝连接。这不仅为了方便加工零件,同时产生服务于管理、财务、生产、销售的实时数据。实现了设备、生产计划、设计、制造、供应链、人力、财务、销售、库存等一系列生产和管理环节的资源整合与信息互联,减少浪费,提高效率。      在数控系统提供“透明”数据的前提下,需要与商业模式相配合的云端平台和云端应用。沈阳机床集团旗下智能云科公司研发的云协同制造平台(i-Smart Engineering&Services Online,iSESOL)平台,通过i5智能机床的在线信息,打造了一套云端产能分享平台,用户可以将闲置产能公示于iSESOL产能平台,有产能需求的用户无需购买设备即可快速获得制造能力,通过这种方式产能提供方可以利用闲置产能获得收益,产能需求方可以以较低的成本获得制造能力,双方通过分享获得利益最大化。这种制造能力的分享模式将会改变制造业的组织形式,并且充分挖掘社会闲置制造资源,进行产能切换,从闲置资源中获得利益最大化。基于iSESOL平台的智能机床互联网应用框架如图2所示。   结束语   机床智能化的第一个方面聚焦于机床部件本身,包括主轴单元、进给驱动、结构件的智能化,用以抑制振动和热变形补偿等。第二个方面是从加工设备进化到工厂网络的终端,生产数据能够自动采集,实现机床与机床、机床与各级管理系统的实时通信,使生产透明化,机床融入企业的组织和管理,缔造智能化工厂。机床智能化和网络化为制造资源社会共享、构建异地的、虚拟的云工厂创造了条件,从而迈向共享经济新时代,创造更多的价值。