《永磁电机造就新能源汽车“强大内心”》

  • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
  • 编译者: 冯瑞华
  • 发布时间:2019-10-09
  • 前不久,随着吉利汽车、中通客车等国内知名车企的电动车下线,精进百思特电动(上海)有限公司(以下简称精进电动)牵头研发的新能源汽车高性能永磁电机已经装机超7万台。

    从功率密度4.2—5.3kW/kg的第一代圆股线绕组电机,到功率密度6.3kW/kg的第二代扁铜线绕组电机,永磁电机的产品和样件指标,均比肩或超过欧美日韩等一线汽车电机制造商的产品水平。

    两年来,该公司等17家单位在国家“十三五”重点研发计划新能源汽车驱动电机专项中,带动上游产业链突破技术瓶颈、填补了多项国家技术和产品空白。其中,高端稀土永磁体的重稀土使用量,降低近50%;绝缘材料长期耐温超200℃,圆电磁线耐电晕寿命达国标数倍以上;漆包扁线耐电晕寿命大于90小时……

    部分曾经依赖进口的原材料、核心部件与器件等已经实现自主研发和生产,有的材料不仅使用寿命比国外翻番,成本也仅为国外的六成。

    截至2019年6月30日,该项目的第一代圆股线绕组电机累计在乘用车装车6.8万台,商用车装车近4000台。

    驱动电机比肩世界一流汽车电机制造商

    新能源汽车的发展离不开电驱动的核心零部件——电机系统。高速高效高可靠性的电机,能让新能源电动车的能耗更低、寿命更长。

    电机的电流是靠绕组传导的,绕组之间以及绕组与铁芯之间需要绝缘。而低电阻和绝缘可靠是对电机绕组的基本要求。

    21世纪初,知名电机专家蔡蔚,就曾发明“发卡式绕组”电机,后被应用于通用汽车雪弗兰Tahoe混合动力车,这是全球第一个“发卡式绕组”电机在汽车电驱动领域的应用。

    自2017年启动国家重点研发计划以来,蔡蔚作为专项负责人带领精进电动等单位,完成了功率密度4.2kW/kg的第一代圆股线绕组电机的技术创新、批量生产与装车应用。

    同时,第二代扁电磁线绕组电机也已经完成样件制造和性能测试,进入试验认证环节。通过巧妙设计,他们解决了多并联支路波形绕组排布拓扑问题,调节冷却和焊接参数,攻克多套薄扁线电机绕组制造难题,提高了电机极对数和转速,把电机做得更小,铜线、硅钢片等材料用得更少,单位功率耗材更少,性价比更高。

    “功率密度从4.3kW/kg提高到6.3kW/kg,超过了美国通用Bolt电机4.6kW/kg的功率密度和宝马i3电机的3.8kW/kg的功率密度,也超过了美国规划的其2025年新能源汽车电机5.7kW/kg的指标。”蔡蔚说。

    在此基础上,第三代换位导体绕组电机也已经启动研发。

    高端永磁体重稀土用量降五成

    在全球新能源汽车电驱动中,永磁电机占比近90%。在永磁体中加入镝、铽等重稀土,可以保持剩磁并提高矫顽力。“但是,重稀土在稀土矿中的储量较少,而随着新能源电动车的普及,国内外大规模生产稀土永磁电机,重稀土的使用将会面临资源短缺瓶颈。”蔡蔚说,一些发达国家已经将低重稀土永磁体用于电机产品中。

    《中国的稀土状态与政策》白皮书曾指出,中国以23%的稀土资源承担了世界90%以上的市场供应。

    但我国的稀土永磁体制备和永磁电机曾长期受制于日本。“以前日本买中国的稀土永磁原材料,做成永磁体甚至电机后,再高价卖给我们或出口欧美。”蔡蔚说。

    如何高效使用重稀土资源,以避免资源短缺又降低成本?在该国家专项中,蔡蔚牵头,联合烟台首钢磁性材料股份有限公司,研发渗滴技术和晶格细化技术,将重稀土使用量最高减少五成。

    “以往,往往会把镝或铽等重稀土,像揉面一样,与其他永磁体原材料揉在一起。现在通过细化晶格,将重稀土渗入磁体,哪里需要渗到那里,用量少而精准。”

    蔡蔚介绍,研发人员们用晶粒度细化和微观结构一致性工艺,填补了国内细粉工艺的空白,量产35EH磁体的镝含量,由7wt%—8wt%降低到5wt%,减少重稀土使用量20%以上。同时,他们将细粉工艺与扩散工艺相结合,42EH磁体的铽含量,由8wt%降低到等效镝4.5%,减少重稀土使用量40%—50%。

    部分绝缘材料耐电晕寿命达国标10倍以上

    作为新能源汽车的心脏,驱动电机中有很多电磁线。电磁线和绝缘材料如果耐受不了电机运行中的高电压、高温、高电压变化率,就容易被击穿,降低电机使用寿命。

    而我国生产的耐电晕绝缘材料,其原料基本来自国外厂家,“例如纳米粒子改性聚酯亚胺等原材料和耐电晕柔软复合纸等,随时会遭遇卡脖子。”蔡蔚说,卖方市场的强势,让国内用户无可奈何。

    在该项目中,蔡蔚联合苏州巨峰绝缘材料有限公司(以下简称巨峰),用纳米粒子与漆包线漆基体树脂的复合技术,突破纳米粒子在漆包线漆基体树脂中难分散的技术瓶颈,制备了均匀分散的纳米分散液,成功制备耐电晕漆包线漆。

    目前,巨峰研发的耐电晕聚酯亚胺浸渍树脂,长期使用温度超过200℃。其研发的耐电晕漆包扁线耐电晕实验寿命大于90小时,填补了国内空白,超过了国际竞争对手的指标。耐电晕漆包圆线耐电晕寿命大于100小时,达国家标准要求的10倍以上。

    今年9月,中共中央、国务院印发了《交通强国建设纲要》,强化前沿关键科技研发,瞄准新一代信息技术、人工智能、智能制造、新材料、新能源等世界科技前沿,被写入《纲要》。

    在蔡蔚看来,汽车产业是公路交通的重中之重,“汽车核心零部件强,我国汽车产业则强”。

  • 原文来源:http://digitalpaper.stdaily.com/http_www.kjrb.com/kjrb/html/2019-10/09/content_432282.htm?div=-1
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    • 编译者:husisi
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    • 随着新能源汽车市场的发展,电机电控行业也得到同步推动,整体发展市场呈现出集成化、模块化、高效化等趋势,核心技术成企业立足之本。 一、我国新能源驱动电机行业市场表现 近年来,我国新能源汽车驱动电机装机量整体呈上升趋势,2019年受整体新能源汽车寒市影响,装机量出现小幅下降。 2020年市场表现:受疫情影响,2月驱动电机装机量出现大幅度下滑,3-5月逐渐回暖,且发展趋势来看,驱动电机配套依然以乘用车市场、永磁同步电机为主。 二、我国新能源汽车电机电控市场规模 不同车型搭载的电机电控价格有较大差异,按照电控成本年降8%、电机成本年降5%测算,2020年电机电控市场规模将达到295亿元。 数据来源:根据公开信息整理 三、我国新能源汽车驱动电机竞争格局 新能源汽车驱动电机市场的主要参与者大致可以分为两类:一类是具备自产能力或关联供应链的传统整车企业,如比亚迪、北汽、厦门金龙、郑州宇通等;另一类是专门从事汽车零部件或电机电控产品的供应商,如博世、大陆、上海电驱动、上海大郡、汇川技术、英威腾等。 目前,龙头乘用车及客车整车企业倾向于自配电机,第三方企业目前在中小型客车和专用车领域优势明显,而在乘用车领域渗透率较低。 我国新能源驱动电机行业竞争格局 四、我国新能源汽车驱动电机技术方向 目前,多企业正积极推动产品升级、发展“三合一”集成产品,产品向轻量化、小型化、低成本化方向迈进;随着新能源汽车的大批量投产,动力系统出现了高度集成化、电机永磁同步化、高功率密度化、减速系统多挡化、冷却系统多样化的趋势。 五、我国新能源汽车电机控制器技术趋势 由于电力电子技术起步相对较晚,使得国内电机控制器的功率密度水平同国外存在较大差距,当然这种差距也正在逐步缩小。电机控制器领域主要涵盖的技术模块包括:电子控制模块(硬件电路和相应的控制软件)、驱动器(将微控制器对电机的控制信号转换为驱动功率变换器的驱动信号,并隔离功率信号和控制信号)和功率变换模块(对电机电流进行控制)。目前的发展趋势主要呈现四大特点: 1、高安全性:集成功能越来越多,安全要求越来越高。 2、高功率密度:外形体积随分装向小型化发展。 3、高压化:GBT的方向是650V,IGBT的设计往更高的750V以及1200V 。 4、EMC高等级化:下一步要到class5水平。 功率模块是制约国内电机控制器发展的瓶颈,我国也陆续有半导体封装企业可做批量应用的器件,正逐步走向自主化。相关产业支持政策也同步推出,《中国制造2025》指出:驱动电机是在新能源汽车、节能汽车、汽车制造三个领域都是很重要的组成部分;“十三五重点研发计划”指出,电机控制器发展目标是实现功率倍增,到2025年基于碳化硅器件功率密度达32~36kW/L,这部分主要涉及驱动电机、电力电子、电驱动总成和电机控制器等。 六、我国新能源汽车电机电控行业发展趋势 新能源汽车市场低迷、补贴退坡直接影响整车企业的财务实力,降低整车厂投资零部件的能力和意愿。目前整车厂正逐步剥离自身零部件业务,相应零部件企业“接管”整车企业原有的总成开发和生产任务,同步开发能力日益提升,“大总成”供应商甚至“0.5级供应商”涌现。产品方面来看,电机电控市场处于成长期,但短期内价格竞争仍较为激烈,具备技术优势、与整车厂深度绑定的电机电控供应商有望成为龙头企业。 发展归根结底依然是技术的竞争,技术趋势决定了未来的发展方向。国内发展来看,电机电控产品从各大技术参数(峰值功率、扭矩和功率密度等)方面仍有很大的提升空间。总体来看,电驱动行业的角逐竞争中,谁掌握了核心技术谁将会占得先机。 行业趋势:集成化、模块化、高效化和数字智能化是重要发展方向,技术创新是新的突破点; 企业布局:国外企业正加速布局集成化新产品,多企业已强势入局中国市场。本土企业得益于国内丰富的稀土资源占有较大优势,同时我国驱动电机的功率密度进一步提升,扁线工艺电机开始批量应用,碳化硅控制器成功用于产品车,高速减速器转速达16000~18000rpm,本土企业的正向开发能力逐渐有了优势。 发展方向:进一步集成电驱动系统、集成高压冲配电系统等模块,进行进一步整合。