《更快捷的3D打印器官方式》

  • 来源专题:生物安全网络监测与评估
  • 编译者: yanyf@mail.las.ac.cn
  • 发布时间:2019-09-09
  • 每天有20人死于等待在美国进行器官移植,现在每年有超过30,000例移植手术,目前有超过113,000名患者在等候器官等候。人工生长的人体器官被许多人视为解决这种器官短缺的“圣杯”,3D打印的进步导致了使用该技术建立人体器官形状的活组织构造的繁荣。然而,迄今为止所有3D打印的人体组织缺乏它们用于器官修复和替换所需的细胞密度和器官水平功能。

    现在,由哈佛大学Wyss生物启发工程研究所和John A. Paulson工程与应用科学学院(SEAS)的研究人员创建的一种名为SWIFT(牺牲写入功能组织)的技术克服了3D打印血管通道的主要障碍。由干细胞衍生的器官构建块(OBB)组成的活体基质,产生具有高细胞密度和功能的活的器官特异性组织。该研究报告在Science Advances中。

    “这是一种全新的组织制造模式,”共同第一作者,Wyss研究所研究员Mark Skylar-Scott博士说。 “SWIFT专注于打印支持含有大量OBB的活体组织构建所必需的血管,而不是试图3D打印整个器官的细胞,而最终可用于治疗以修复和替换人体器官 - 包含患者自身细胞的生长版本。“

    SWIFT涉及一个两步过程,首先将数十万个干细胞衍生的聚集体形成一个密集的活体OBB基质,每毫升含有约2亿个细胞。接下来,通过写入和去除牺牲油墨,将氧和其他营养物可以通过其输送到细胞的血管网络嵌入基质中。 “从这些OBB中形成一个密集的基质,一举两得:它不仅能达到类似于人体器官的高细胞密度,而且基质的粘度还能够在其中印刷普遍存在的可灌注通道网络,以模仿支持人体器官的血管,“共同第一作者SébastienUzel博士说,他是Wyss研究所和SEAS的研究员。

    SWIFT方法中使用的细胞聚集体衍生自成体诱导的多能干细胞,其与定制的细胞外基质(ECM)溶液混合以制备通过离心压实的活体基质。在低温(0-4℃)下,致密基质具有蛋黄酱的稠度 - 足够柔软,可以在不损坏细胞的情况下进行操作,但厚度足以保持其形状 - 使其成为牺牲3D打印的理想介质。在这种技术中,一个薄喷嘴移动通过这个矩阵,沉积一股明胶“墨水”,将细胞推开而不会损坏它们。

    当冷基质被加热到37℃时,它变硬变得更坚固(就像煮熟的煎蛋卷一样),而明胶油墨融化并可以洗掉,留下嵌入组织结构内的通道网络,可灌注含氧培养基滋养细胞。研究人员能够将通道的直径从400微米变为1毫米,并将它们无缝连接,形成组织内的分支血管网络。

    使用SWIFT以嵌入的血管通道印刷并以这种方式灌注的器官特异性组织仍然存活,而没有这些通道的组织在12小时内在其核心中经历细胞死亡。为了观察组织是否显示器官特异性功能,研究小组将分支通道结构打印,疏散和灌注到由心脏来源细胞组成的基质中,并通过通道流动培养基超过一周。在此期间,心脏OBB融合在一起形成更坚固的心脏组织,其收缩变得更加同步并且强度超过20倍,模仿人类心脏的关键特征。

    “我们的SWIFT生物制造方法非常有效地从原始细胞聚集体到干细胞衍生的类器官的OBB中大规模地创建器官特异性组织,”相应的作者Jennifer Lewis,Sc.D。,核心教员在Wyss研究所以及SEAS的生物启发工程HansjörgWyss教授。 “通过将干细胞研究人员的最新进展与我实验室开发的生物打印方法相结合,我们相信SWIFT将极大地推动全球器官工程领域的发展。”

    与Wyss Institute的教师Chris Chen,M.D.,Ph.D。正在进行合作。在波士顿大学和麻省理工学院的Sangeeta Bhatia,博士,博士,将这些组织植入动物模型并探索它们的宿主整合,作为由Lewis和Chris Chen共同领导的3D器官工程计划的一部分。

    “通过血管通道支持活体人体组织的能力是朝着在体外创造功能性人体器官的目标迈出的一大步,”Wyss研究所创始主任Donald Ingber医学博士,博士,同时也是Judah Folkman HMS血管生物学教授,波士顿儿童医院血管生物学项目,SEAS生物工程教授。 “我们继续对Jennifer实验室取得的成就印象深刻,包括这项研究,最终有可能大大改善器官工程和自身器官衰竭的患者的寿命,”

    ——文章发布于2019年9月6日

相关报告
  • 《3D打印人的心脏》

    • 来源专题:生物安全网络监测与评估
    • 编译者:yanyf@mail.las.ac.cn
    • 发布时间:2019-08-06
    • 来自卡内基梅隆大学的一组研究人员发表了一篇科学论文,其中详细介绍了一项新技术,允许任何人使用人体内主要结构蛋白胶原蛋白对组织支架进行3D生物打印。这种首创的方法使组织工程领域更接近于能够3D打印全尺寸的成人人类心脏。 这种被称为自由形式可逆嵌入悬浮水凝胶(FRESH)的技术使研究人员克服了与现有3D生物打印方法相关的许多挑战,并使用柔软和生物材料实现了前所未有的分辨率和保真度。 人体中的每个器官,例如心脏,是由称为细胞外基质(ECM)的生物支架保持在一起的特化细胞构建的。这种ECM蛋白质网络提供了细胞执行其正常功能所需的结构和生化信号。然而,到目前为止,还不可能使用传统的生物制造方法重建这种复杂的ECM架构。 “我们所展示的是,我们可以将细胞和胶原蛋白的碎片打印成真正起作用的部分,如心脏瓣膜或小心脏搏动,”生物医学工程(BME)教授Adam Feinberg说。卡内基梅隆大学的材料科学与工程专业,他的实验室完成了这项工作。 “通过使用人类心脏的MRI数据,我们能够准确地再现患者特异性解剖结构和3D生物打印胶原蛋白和人类心脏细胞。” 美国有超过4000名患者正在等待心脏移植手术,而全球数百万患者需要心脏但不符合等候名单的资格。对更换器官的需求是巨大的,并且需要新的方法来设计能够修复,补充或替换长期器官功能的人造器官。 Feinberg是Carnegie Mellon的生物工程机关倡议的成员,正在努力通过新一代生物工程器官来解决这些挑战,这些器官能够更紧密地复制天然器官结构。 “胶原蛋白是一种非常理想的3D打印生物材料,因为它可以弥补身体中的每一种组织,”BME博士的Andrew Hudson解释道。 Feinberg实验室的学生和论文的共同第一作者。 “然而,3D打印如此困难的原因在于它最初是流动的 - 所以如果你试图在空中打印它,它只会在你的构建平台上形成一个水坑。所以我们开发了一种技术来防止它变形了。“ 在Feinberg实验室开发的FRESH 3D生物打印方法允许胶原蛋白逐层沉积在凝胶支持浴中,使胶原蛋白在从支撑浴中取出之前有机会固化。使用FRESH,在打印完成后,通过将凝胶从室温加热到体温,可以很容易地将支持凝胶熔化掉。通过这种方式,研究人员可以去除支撑凝胶,而不会损坏由胶原蛋白或细胞构成的印刷结构。 这种方法对于3D生物打印领域来说是非常令人兴奋的,因为它允许胶原支架在大规模的人体器官上打印。并且它不仅限于胶原蛋白,因为包括纤维蛋白,藻酸盐和透明质酸在内的各种其他软凝胶可以使用FRESH技术进行3D生物打印,从而提供强大且适应性强的组织工程平台。重要的是,研究人员还开发了开源设计,几乎任何人,从医学实验室到高中科学课程,都可以建立并获得低成本,高性能的3D生物打印机。 展望未来,FRESH在再生医学的许多方面都有应用,从伤口修复到器官生物工程,但它只是一个不断发展的生物制造领域的一部分。 “真正我们所谈论的是技术的融合,”费因伯格说。 “不仅仅是我的实验室在生物打印方面所做的工作,还包括干细胞科学,机器学习和计算机模拟领域的其他实验室和小公司,以及新的3D生物打印硬件和软件。” “重要的是要了解有许多年的研究还有待完成,”费恩伯格补充说,“但是我们仍然应该感到非常兴奋,我们正朝着工程功能性人体组织和器官的方向取得真正的进展,而这篇论文是一步到位沿着那条路走。“ ——文章发布于2019年8月1日
  • 《当核聚变反应堆遇上3D打印 “人造太阳”有望更快“发光”》

    • 来源专题:中国科学院文献情报制造与材料知识资源中心 | 领域情报网
    • 编译者:冯瑞华
    • 发布时间:2020-07-23
    • 近年来,人类对能源的依赖日益加深。但是,煤炭、石油和天然气等不可再生资源,并非取之不尽、用之不竭。 有没有可能一劳永逸地破解人类能源短缺的困局? 随着核技术日渐成熟,被誉为“人造太阳”和“人类终极能源”的可控核聚变反应堆,或有可能为人类源源不断地提供清洁能源、造福后代子孙。这项技术的主要原理是氘和氚在高温高压条件下产生核聚变反应,并生成大量热能用于发电。 近日,深圳大学增材制造研究所陈张伟和劳长石教授团队,与中核集团核工业西南物理研究院(以下简称西南物理研究院)合作,首次提出并实现了基于3D打印一体化自由设计和成形复杂多孔结构正硅酸锂陶瓷件,有望替代传统的微球床结构,成为新一代产氚器件,展现出重要应用前景。该成果已发表在《增材制造》杂志上。 产氚单元就像核聚变反应堆的心脏 自从核反应被发现以来,人们就在不停地探索核能的有效利用。 目前,越来越多的科学家和能源专家开始将目光投向核聚变。核聚变的原料主要是氢的同位素——氘和氚。氘可以在海水中得到,每升水约含30毫克氘。一座1000兆瓦的核聚变电站,每年耗氘量只需304公斤,按此计算,全球海水中的氘足够人类使用上百亿年。 但是,氚几乎不存在于自然界,需要靠氦与锂陶瓷不断催化反应生成。作为磁约束聚变堆的一个重要组件,固态产氚包层是聚变能商业化应用前需要解决的核心问题之一。 目前,各国科学家首选的氚增殖剂材料是正硅酸锂(Li4SiO4),通行的方法是将正硅酸锂陶瓷与氦气发生反应产生氚。科学家将实现这一功能的陶瓷部件称为产氚单元。 传统的锂陶瓷产氚单元一般是把正硅酸锂做成直径1毫米左右的微球,并将它们堆积起来,做成球床结构,微球之间的空隙可以注入氦气。 但是,这种产氚单元的填充率有限,而且无法自由调控。此外,微球堆积产生的应力集中,容易造成产氚单元结构形变开裂等破坏,成为球床结构和性能均匀稳定性的掣肘。 一旦产氚单元发生故障,将直接导致聚变反应堆无法平稳运行。因此,科学家一直在尝试优化产氚单元的结构。 另辟蹊径可使产氚效率大幅提升 针对上述问题,2018年,陈张伟和劳长石等人与西南物理研究院另辟蹊径,提出用3D打印正硅酸锂陶瓷单元方法,研制一种全新结构的产氚单元。 但是,3D打印面临的第一个难题就是正硅酸锂对环境特别敏感,极易与水、二氧化碳发生反应,造成物相破坏,成为偏硅酸锂。 “为此,我们从正硅酸锂粉体的存储、可打印的粉体浆料的配制、打印工艺的实现到热处理等过程中,均针对环境变量进行了严苛的约束与把控。例如配制粉体浆料过程就需要在充满惰性气体的手套箱中进行,并且各类添加剂均为不含水且不能与正硅酸锂产生反应的有机溶剂材料。在这样的环境中进行浆料的配制和3D打印,能够确保正硅酸锂的物相稳定。”陈张伟教授告诉科技日报记者。 为了让正硅酸锂粉体浆料经过3D打印出来后,能够迅速固化,就必须选择合适的固化成形方式。 “陶瓷3D打印有两种主要固化成形方式,一种光固化,另一种是粉末烧结或熔化。”陈张伟说,粉末烧结是用高能量激光直接对陶瓷粉末进行高温烧结,烧成所需的形状,但是因为温度比较高,容易产生开裂,而且精度可控性较差。而光固化不仅开裂缺陷较少,打印精度较高,同时对多孔结构细节具有很强的把控能力。 因此,科研团队选择了光固化的方式,并研发出一种光固化3D打印专用高相纯度正硅酸锂粉体浆料。 陈张伟介绍说:“我们在正硅酸锂粉体浆料中混合了经优选过的有机化学添加剂组分,以及小剂量的光敏添加剂,它对特定波长的光敏感,利用405纳米紫外光对浆料进行照射,可以实现浆料的光聚合固化。” 3D打印出来的结构件,再进行高温烧结,在1050摄氏度的环境中烧制8—10小时实现瓷化,就能去除固化结构中的各种添加剂,且不再跟环境中的水和二氧化碳发生反应,“这些化学添加剂是以物理方式添加进去的,不会对正硅酸锂造成破坏。”陈张伟解释道。 采用这种方法打印出来的产氚单元是一体化无缺陷结构,经过测试,克服了球床填充率有限和应力集中引发的可靠性问题,其稳定性、力学性能比传统微球结构提升2倍。 3D打印出来的这种产氚单元的产氚效率也有望获得大大提升。传统的微球结构占空比最高为65%,而3D打印可以根据需要在60%到90%之间灵活调整,正硅酸锂的比表面积也较微球结构得到大幅增加。 国际同行给予高度评价,认为提出的3D打印技术在核聚变核心陶瓷部件的制造与应用极具创新性。该研究在核聚变堆应用方面极具前景,将为替代传统球床陶瓷产氚结构和推动托卡马克核聚变反应技术商业化提供更多可能。 已完成核聚变反应堆关键部件试制 虽然人类距离可控核聚变还有很长的路要走,不过这并不妨碍我们向着目标不断努力。 3D打印作为一种新兴的先进制造方式,颠覆了传统制造模式。3D打印技术可实现复杂结构一体化成形,具有制造周期短、材料利用率高等特点,是复杂构件制造的重要创新方法。在核聚变反应堆中,也逐渐展现出独特的优势。 据陈张伟教授介绍,此前,深圳大学增材制造研究所已与西南物理研究院合作,围绕核聚变堆第一壁CLF-1钢构件的选择性激光熔化工艺(SLM,金属材料增材制造中的一种主要技术途径)及其组织性能调控开展了系统研究工作,首次将非均质双/多模组织设计思路引入到SLM成形高强韧低活化马氏体钢(RAFM,为未来核聚变堆研发的钢种)的开发,基于SLM工艺参数和扫描策略的优化,SLM成形CLF-1钢兼具高强度与高塑性,其综合强韧性显著优于目前文献报道的RAFM钢。 这项研究为3D打印高强韧RAFM钢的结构设计提供重要理论依据和技术指导,促进核聚变堆关键部件组织性能可控的一体化成型。 另据媒体报道,2018年,中国科学院合肥物质科学研究院已经利用3D打印技术实现核聚变堆关键部件——包层第一壁样件的试制。 研究人员以中国低活化马氏体钢(CLAM)为原材料,打印出来的部件样品尺寸精度符合设计要求,材料的致密度达到99.7%,与传统方法制备的CLAM钢强度相当。同时,研究还发现3D打印的逐层熔化和定向凝固特性导致了不同方向上CLAM钢组织和性能的差异,这种差异未来可以通过扫描方案优化和熔池形核优化等方式有效降低甚至消除。该研究表明,3D打印技术在核聚变堆等先进核能系统复杂构件制造上具有良好的应用前景。 基础科学的日新月异和3D打印技术的不断变革与创新,使人类在工程技术领域的探索充满想象空间,未来核聚变堆的各个零部件全是由3D打印制造出来的并不是没有可能。