《全球首台千吨级新能源架桥机研制成功》

  • 来源专题:能源情报网监测服务平台
  • 编译者: 郭楷模
  • 发布时间:2024-12-05
  • 12月2日,记者从中铁高新工业股份有限公司获悉,全球首台千吨级多模式新能源架桥机——“应龙号”日前在珠肇高铁江机段JJZQ-8标完成首架任务,标志着全球首台千吨级新能源架桥机研制成功。

    “应龙号”由中铁高新工业股份有限公司旗下中铁科工集团有限公司研制。这台新设备配置“增程器+动力电池”动力源系统及其控制策略,首次将新能源技术应用在架桥机上,应用后燃油消耗可降低40%。

    “这相当于我们为架桥机安装了一颗‘绿色心脏’,推动铁路建设搬提运架全系列特种工程装备智能化、绿色化转型。”中铁科工集团有限公司党委副书记、总经理李方敏介绍。

    珠肇高铁桥梁建设与广湛高速铁路相邻,桥墩线间距小,存在不同的线路高低差,整个线路工况极其复杂。研发团队在单主梁架桥机基础上实现模块化衍生设计,设置专用单线中支腿,配合超低位转换支撑,同时采用双跨架设的全新架设方案,以满足限高限宽苛刻施工条件下的高效架设需求。

    这种工艺工法上的全新设计,让架桥机像“变形金刚”一样,可在多种模式间自如转换,实现单、双线箱梁架设的快速转换和高低宽窄的灵活高效切换。

    据悉,珠肇高铁是广东省自主投资建设管理的第一条时速350公里高铁,是珠江两岸协同、高质量发展的重要战略性高铁,连接珠海、江门、佛山、肇庆,项目建成后将实现轨道与航空无缝衔接,沿线珠三角主要城市间将实现高铁“1小时通达”。


  • 原文来源:https://www.china5e.com/news/news-1181666-1.html
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  • 《上海电气首台1300MW级核电发电机研制成功 》

    • 来源专题:能源情报网信息监测服务平台
    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2022-05-19
    • 5月14日电站集团临港基地传来喜讯,重点项目漳州核电1号机继5月11日充氢试验结束后,14日下午3时,包括电机参数测量在内的全部型式试验项目顺利完成,标志着上海电气首台1300MW级核电发电机研制取得圆满成功。此次试验也是电站集团在上海“特殊时期”下复工复产交出的一份优异答卷,体现了市国资系统重点企业的特殊担当。 型式试验结果表明 首台1300MW级核电发电机效率高、振动小、漏氢量少、噪音低,各项性能指标优于GB/T 7064、IEC 60034等国内外标准要求,综合性能达到国际先进水平。 2017年,依托漳州核电一期工程,电站集团正式立项开发1300MW级核电发电机,该机型能够匹配我国先进的百万千瓦级压水堆核电技术“华龙一号”。产品开发过程中,综合了百万千瓦级核电发电机的设计、制造和运行经验,开展自主设计。采用系列化、模块化设计理念,按照科学合理的PDP产品开发流程,确保产品的高性能和开发工作的高质量。 研制过程中,项目团队从电磁方案、冷却方式,到具体安装、总装、定、转子结构、绝缘体系设计、无刷励磁机设计以及辅助系统设计等的每一个环节都进行了大量方案对比,逐步进行优化。从电磁、温升、机械、模态以及可靠性等多个角度来验证设计的合理性并保证产品的可靠性。此外,该产品还通过采用先进结构,确保了发电机具有高可靠性。 型试数据确认 本次型式试验电站集团派出了各条线专业技术人员。从5月6日置换二氧化碳开始,到14日电机参数测定结束的整个试验过程中,参试人员秉承“一次把事情做好”的核电精神,仔细记录和及时分析试验结果,分工协作确保试验高标准完成。由于本次型式试验恰逢上海市防疫封控期间,相关条线克服了重重困难,采取了诸多举措。 参试人员密切关注机组动态 在项目团队看来,1300MW级核电发电机是电站集团积极应对新形势下能源生产的环保要求,组织强大开发团队,厚积薄发打造出的高性能核电产品。作为特大容量核电发电机的新标杆,该产品的成功研制将为电站集团不断开拓核电绿色能源市场提供有力支撑。 据相关负责人介绍 尽管目前型试节点已顺利通过,接下来,还有总装收尾以及出厂验收等环节,项目团队将竭尽全力、保质保量完成发运前的所有准备工作,将首台1300MW核电发电机按期发往漳州核电项目现场。
  • 《全球首台管片构件智能拼装机器人研制成功》

    • 来源专题:能源情报网监测服务平台
    • 编译者:郭楷模
    • 发布时间:2024-12-12
    • 中新网长沙12月10日电(向一鹏 胡清)中国铁建重工集团10日对外透露,全球首台管片构件智能拼装机器人近日顺利通过试验验证。该机器人搭载在中国自主研制最大直径16.64米的盾构机“江海号”拼装机前端,用于目前世界最长公路水下盾构隧道——海太长江隧道管片特殊构件拼装。 据了解,海太长江隧道管片外径16米,厚0.7米,环宽2米,相邻管片接触面采用特殊构件设计方案,用以提升管片环向刚度,减小管片收敛变形,增强抵抗外界环境变化的能力,对在软土地层、长江大堤及江中深槽段等富水地层的超大型管片支护有着重要的意义。每环管片设置10处特殊连接构件组,其最小单元为尼龙材质,长1.55米,截面积约4.35平方厘米,单边安装间隙仅1至2毫米,靠传统的管片拼装设备无法实现该柔性连接构件拼装,因此需要研制一款新型拼装设备,完成超小截面、超小安装间隙、超长柔性连接构件的安装。 同时,受盾构机内部空间布置影响,管片连接构件的拼装需在单边间隙仅90毫米的缝隙中完成,且人员无法直接观察构件拼装时的状态,完成该特殊连接构件安装相当于在黑暗环境中快速穿针引线,对新型拼装设备的控制精度、灵活性及稳定性要求极高。 上述机器人由铁建重工联合中铁十四局集团共同研制。针对以上功能要求,研发设计团队自主研发柔性管片构件拼装机器人及自动拼装系统。系统基于机器视觉、运动控制等技术,可实现管片构件自动运输、位姿自动识别、自动拼装全流程智能化作业,这种创新性设计极大缩短构件拼装时间,提高构件拼装精度和效率,实现了有限空间下的管片构件拼装要求。