英国国家复合材料中心（NCC）为新项目举办庆祝活动，并对外公布了项目新增的9948平米研究场所和10套最先进的数字化制造设备。
该项目是名为iCAP的数字化能力提升项目的一部分。iCAP项目以推动复合材料制造技术的加速发展为目标，围绕NCC所需的10项技术开展技术研发，总投资3670万英镑（约3.28亿人民币），由英国航空航天技术研究所（ATI）、项目参与企业和英国高价值制造促进中心共同资助。
NCC工程制造主任Rich Hooper表示：“我们的使命就是将复合材料领域的科研成果进行产业化转化。”
为此，在过去两年中，由NCC工程师、研究者、软件工程师和纺织学专家组成的研发团队围绕如何采用数字技术令复合材料部件的设计更简便、制造更快速、成本更低廉的课题不断探索。
航空航天领域无疑是推动高效复合材料制造技术不断发展的重要动力来源。据NCC称，采用现有的劳动密集型技术，制造商每月只能生产6对机翼，而未来单通道客机的月生产率则要求机翼交付量达到100对。NCC是空客公司“明日之翼”项目的参与单位，该项目的目标是开发出自动化程度更高、零部件更少、集成度更高、工艺周期更短、无损检测更快、组装更高效的商用客机机翼结构制造工艺。
新增的设备包括一条将用于“明日之翼”项目开发的新中试线。其中，高速生产系统包括两个能够进行机翼自动化生产的巨大工业机器人。它们分别重45吨和24吨，能够测量、切割、托举并铺放碳纤维织物，精度可达毫米级。5米宽、20米长的复合材料带材可以经一步操作实现精确铺放，同时机翼零部件数量由10万件显著降至150件左右，机翼的生产周期也由一周缩短至一天。机翼制造时，首先将织物铺放至指定位置，随后，机翼由真空袋包裹并转移至20米长、装配有大规模树脂灌注设备的加热炉中。机翼将在180º C的热炉中经8小时固化成型。这项新技术将不仅帮助技术人员重新思考该如何生产机翼，还将在建筑、石油天然气等众多领域的学术研究和产业化之间架起沟通的桥梁。
由荷兰Eurocarbon公司开发的环形编织机，在欧洲同类设备中是最大的，能够同时将288股独立的高强度碳纤维自动编织成三维结构，用来生产管道、飞机螺旋桨等部件。
由Engel公司开发的新型复合模塑（overmolding）工艺单元拥有一台1700吨的卧式压机，注射温度和压力分别可以达到420°C和2000 bar，一次注射容量可达6400立方米，适合复合材料部件的大规模生产。“复合模塑工艺特别适合热塑性复合材料部件的高速净成型，”NCC首席技术官Enrique Garcia说。“它将层压板的热成型与聚合物注射成型集成于一个自动化工艺，所生产的部件既具有理想的高强度，又拥有复杂的设计结构，同时还缩短了工艺周期。”
在无损检测（NDI）部分，NCC采用两台3米高的机器人同时对部件进行高压水射超声检测。系统通过测量声波穿过部件所需的时间，提醒操作员有无异常。
NCC的其它数字技术还包括自动预成型单元、Coriolis公司的C5型自动铺丝（AFP）龙门机器人和Electoimpact公司的自动铺丝/铺带机（AFP/ATL）。
NCC首席执行官Richard Oldfield表示：“此次对十大复合材料国际前沿技术的研究将为未来航空业开发机翼、发动机，以及未来能源的产出与储存提供有效路径，同时为未来基础设施的建造指明方向。”
