《世界最大口径和输量绿氢管道勘察设计启动》

  • 来源专题:现代化工
  • 编译者: 武春亮
  • 发布时间:2024-07-10
  • 日前,康保至曹妃甸氢气管道工程勘察和详细设计阶段启动会在河北廊坊举行,标志着这条世界最大口径、最大输量的绿氢管道勘察和详细设计工作正式启动。管道建成后将有力推动京津冀地区氢能一体化发展。
    康保至曹妃甸氢气长输管道项目于去年底获得河北省发改委的批复,由唐山海泰新能科技股份有限公司投资建设,管道局设计院负责可行性研究、勘察测量和详细设计工作。管道全长972.7公里,管径为813毫米,最大年输量约为130万吨绿氢。
    据介绍,绿氢可通过太阳能、风能等可再生能源发电直接制取,生产过程中不产生温室气体。这条管道将
    内蒙古自治区和张家口、承德地区生产的绿氢输送至北京市和唐山市,满足两地的氢气需求,有效解决环境污染,满足节能减排的需要。
    据了解,管道局设计院是我国首条氢气管道济洛线的设计单位,目前正牵头编制国内首个氢气长输管道工程设计行业标准《输氢管道工程设计规范》,其主导设计的掺氢中试试验平台,最高掺氢比例达24%。
  • 原文来源:https://www.chemall.com.cn/news/show-186868.html
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    • 编译者:guokm
    • 发布时间:2018-08-22
    • 历时15年探索攻关、9年立项研制,中国科学家打破国外技术封锁和产品垄断,研制成功世界上迄今公开报道的最大口径单体碳化硅(SiC)反射镜――直径4.03米口径高精度碳化硅非球面反射镜,并且核心制造设备以及制造工艺都具有自主知识产权,成果可广泛应用于天文望远镜、航天器光学载荷研制等领域,标志着中国大口径碳化硅非球面光学反射镜制造领域的技术水平已跻身国际先进行列。 由中国科学院长春光学精密机械与物理研究所(中国科学院长春光机所)承担的国家重大科研装备研制项目“4米量级高精度碳化硅非球面反射镜集成制造系统”21日在吉林长春通过项目验收,该所完成的4.03米口径高精度碳化硅非球面反射镜就是项目核心成果之一。验收专家认为,4米口径碳化硅反射镜工程产品即将应用于国家地基大型光电系统,也为空间大口径光学系统的研制解决了核心技术难题。 项目负责人、中国科学院长春光机所副所长张学军研究员介绍说,大口径高精度非球面光学反射镜是高分辨率空间对地观测、深空探测和天文观测系统的核心元件。碳化硅陶瓷材料则是国际光学界公认的高稳定性光学反射镜材料,但欧美国家在大口径碳化硅光学反射镜制造技术方面长期处于垄断地位,中国必须自主发展大口径碳化硅光学制造技术。 早在2003年,中国科学院长春光机所就开始对大口径碳化硅光学反射镜制造技术进行探索攻关,2009年底,面向国家对大型光学仪器的战略需求,中央财政投入1.96亿元人民币的国家重大科研装备研制项目“4米量级高精度碳化硅非球面反射镜集成制造系统”,正式在中国科学院长春光机所立项启动。 项目启动后,张学军领导的研发团队通过多年持续技术攻关,突破一系列关键技术瓶颈,先后完成碳化硅镜坯制备、非球面加工检测、碳化硅表面改性镀膜的制造设备研制与制造工艺研究,形成了具有自主知识产权的“4米量级高精度碳化硅非球面集成制造平台”,并依托集成制造平台完成4米量级高精度碳化硅非球面产品研制。 其中,在碳化硅材料制备技术方面,项目研发团队建立大口径碳化硅镜坯制造平台,并先后研制成功可用于可见光成像的2米、2.4米、3米单体碳化硅镜坯和4米口径整体碳化硅镜坯,而此前国际上公认1.5米是单体碳化硅反射镜的极限口径,从而实现中国大口径碳化硅光学材料制备的自主可控。 在大口径碳化硅非球面加工检测技术方面,项目研发团队突破大口径碳化硅非球面高精度高效加工技术瓶颈,并解决了高精度零位检测精度标定、调整误差分离、投影畸变校正等关键问题,完成4米量级碳化硅非球面高精度加工,加工精度优于16纳米,全面实现4米量级碳化硅高精度加工与检测技术自主可控。 在大口径碳化硅改性镀膜技术方面,项目研发团队在国际上首次研制成功碳化硅反射镜改性与反射膜镀制一体化设备,提升膜层质量与可靠性,实现4米口径碳化硅反射镜表面高反射率薄膜镀制,可见至长波红外全谱段反射率优于95%。 专家指出,中国通过研制成功“4米量级高精度碳化硅非球面反射镜集成制造系统”,形成具备自主知识产权的4米量级大口径反射镜研制能力,并陆续应用于中国各类大型光电设备,将推动中国在大口径光学反射镜制造技术方面实现跨越式发展,大幅提升中国高性能大型光学仪器研制水平。 张学军表示,目前,“4米量级高精度碳化硅非球面反射镜集成制造系统”项目成果已获得一系列重要应用:2米量级碳化硅非球面反射镜已应用于国家大型光电系统项目;4米量级碳化硅非球面反射镜即将应用于国家重大工程项目。同时,项目成果将持续应用于中国空间站多功能光学设施、国家重点研发计划“静止轨道高分辨率轻型成像相机系统技术”等一系列国家重大基础研究和工程项目研制。 他透露,“4米量级高精度碳化硅非球面反射镜集成制造系统”项目研究成果还成功应用于多项国家重大型号项目及背景预研项目中,并成功牵引出总经费近50亿元的多项国家重大型号项目。
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    • 编译者:冯瑞华
    • 发布时间:2019-03-14
    • 3月12日,中国工程院苏义脑、孙金声等院士与全国10位相关领域专家齐聚北京,共同就高钢级大口径管道安全关键技术与规模应用成果进行交流探讨和技术论证。 图为 管道牵拉试验场 据统计,截止到2018 年我国已建成油气长输管道 13 万千米,2025 年这一数据将达到 24 万千米,其中以西气东输一二三线和中俄东线为代表的高钢级大口径管道就有4万千米,而且随着我国油气消费量和进口量的快速增长,高钢级大口径管道的建设规模必将逐步提升。但这些管道在带来大量"福气"的同时,也对安全运行提出了严格要求。 中国材料科学家、石油管材工程专家、中国工程院院士李鹤林指出,此前我国长输管道建设运行安全方面的主要技术挑战有:一是缺少全尺寸爆破试验平台,无法准确预测大输量管道止裂韧性;二是复杂载荷条件管道防灾技术存在瓶颈,难以满足安全防护要求;三是焊缝缺陷内检测精度低,缺乏应力连续内检测装备;四是高钢级大口径管道失效机理和灾害后果认识不足,风险管控难度大。 图为 全方位超高清漏磁检测器 “预知预测预防油气管道风险、避免恶性事故发生,实现管道本质安全,是我们管道人义不容辞的责任。”中国石油西部管道公司总经理闵希华说。为了给祖国输油气、给人民送"福气",自2006 年开始,在国家和中国石油24个科研项目支持下,西部管道公司组织“产学研用”7 家单位、200 多名科技人员,针对上述技术挑战,历时 12 载持续攻关,创建了世界第三座高钢级大口径天然气管道全尺寸爆破试验装置及试验方法;创新了复杂载荷条件下管道防灾技术,并建立相关国家标准;研制出管道高精度监检测装备和系统;形成高钢级大口径管道定量风险评估技术等四大技术创新成果,有效解决了四大挑战,为我国油气管道安全运行,特别是未来管道建设奠定了坚实的基础。 四项创新成果共获得国家发明专利25件,制定标准9项,4项成果获省部级科技进步一等奖,整体水平达到国际先进水平,其中管道全尺寸爆破试验及止裂、管道应力弱磁内检测等关键技术达到国际领先水平,成为继美国、意大利、俄罗斯之后世界上第四个掌握该技术的国家。