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《数控机床的九个控件》

  • 来源专题：数控机床与工业机器人
  • 编译者： 杨芳
  • 发布时间：2015-07-28

  • 博客。 发表: 马克 Albert3。2015年7 月。数控机床与九个控件。 培训下一代机械设备操作人员和工程师的障碍之一使他们对各种机器类型和控件，他们很可能会遇到当他们被录用。在伊利诺伊州一所社区大学已有答案 — — 训练机从 Emco 麦尔与交换控制板。 在学校里，ConceptMill 250，安装最新的车型之一提供多达九个差速。

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相关报告

  • 《使用AI预测数控机床主轴问题》
    • 来源专题：数控机床——前沿技术
    • 编译者：icad
    • 发布时间：2019-07-16
    • 人工智能（AI）有望实现真正的工业设备预测性维护。 我去年写的一个例子是Cosen Saws的基于云的预测维护应用程序，该应用程序不仅可以监控公司数控锯刀片的寿命，而且可以在故障发生之前预测刀片故障。 一个类似的例子是Mazak的基于AI的主轴健康监测系统（SHMS），它目前是其HCN卧式加工中心（HMC）的一个选项。 这两个系统都是与辛辛那提大学的工业AI中心（以前称为智能维护系统中心）共同开发的。 现在，工业AI中心由辛辛那提大学（UC），密歇根大学和密苏里科技大学组成。自2001年以来，该中心与100多个国际组织合作开展了100多个项目，包括丰田，波音，博世，卡特彼勒，通用电气航空，固特异，哈雷戴维森和西门子。其目标是消除工业设备意外故障的风险。 Mazak的SHMS旨在使车间能够在主轴或主轴轴承损坏发生之前很长时间内采取主轴维护措施，从而最大限度地减少停机时间并使任何维护任务更加方便。 Mazak的流程开发协调员Joe Sanders表示，公司基于AI的系统与其他主轴监控技术之间的关键区别在于SHMS不是基于阈值数据。这将是当检测到特定的主轴振动频率时将发送警报的情况，该特定的主轴振动频率将表明已经或很快将发生损坏。相反，他说SHMS可以在发生前几个月发现问题，提供时间安排主轴维修或在最方便的时候进行更换。 在历时一年的大泛围主轴破坏性测试得出的数据基础上，SHMS的AI建立了其主轴神经网络自组织图。主轴特定的特征可以区分良好振动与不良振动之间的差异。算法预测了主轴在一段时间内显示剩余使用寿命时如何随着时间的推移而降级（除非发生崩溃）。 “这不同于估计主轴寿命的时间表，因为我们不知道机器是否会用于轻型工作，起伏切割，24*7操作或任何其他可能的情况，”桑德斯先生解释说。 SHMS的主要组件包括振动和电流传感器，数据采集模块和处理SHMS算法的工业计算机。安装后，一小时的建模测试会映射特定主轴的操作特征。之后，用户可以执行定期的60秒测试，将数据与主轴模型进行比较。当周期时间足够长时，桑德斯先生建议在每个部件完成后进行测试。然而，他指出，对于周期时间相对较短的零件来说，这可能不是必需的。 SHMS可作为配备该公司Smooth CNC的Mazak HCN机器的选件，也可作为Matrix CNC机器的改造。 （系统的图形用户界面目前正在改进中。） 该公司很快计划提供滚珠丝杠预测监测作为SHMS选项的一部分。事实上，工业人工智能中心已经收集数据，为滚珠丝杠开发预测磨损算法已有一段时间了。下一个目标是创建一种有效的SHMS技术，该技术将持续监控主轴健康状况并消除60秒测试的需要。桑德斯说，这种主动系统还能够检测刀具磨损并自动减少切削参数，以防止破损。 SHMS将于去年9月在国际制造技术展（IMTS）上展出，将于10月在其位于肯塔基州佛罗伦萨的总部举办的Discover活动中正式推出。
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  • 《数控机床手动刮削方式的艺术与科学》
    • 来源专题：数控机床与工业机器人
    • 编译者：icad
    • 发布时间：2021-05-09
    • 手动刮擦CNC机床运动系统的配合表面可提供无数的优势。 在计算机数控和自动化过程的时代，在机床上手动刮擦配对的表面似乎有些过时了。实际上，许多OEM都放弃了它，而是指出了操作所需的额外时间和精力。但是，有些人仍然坚持其价值，声称所涉及的工艺及其所提供的好处无法机械地复制。那么什么是手工刮削，是购买者在考虑新机床的属性时应寻求的一项功能吗？ 手动刮削是在机床中进行修整并为其配合的表面提供纹理的手动过程。它通常是使用平刮刀执行的，平刮刀是一种类似于木雕工具的带有平刃尖端的手动工具。刮板的尖端通常为一英寸宽或更小，与金属轴的宽度（可以是各种长度）相匹配，以提高刚性。进行该操作的人用一只手将刮板的尖端牢牢地握在要加工的表面上，同时用另一只手握住工具手柄，并利用身体的重量用力将工具推向表面，以形成图案。用于手动刮擦的其他工具包括三角刮刀（通常用于对孔进行去毛刺）和弧形刮刀，该刮刀可以处理衬套轴承的表面。 了解手刮 根据Okuma America Corporation的说法，长期倡导这一过程——手动刮擦配合表面的主要原因与保油性，稳定性和准确性有关。将两个铸件连接起来后，上部就涂上工程师的蓝色（油基中的颜料普鲁士蓝），并放在其在运行过程中的行驶方式之上。产生的印记显示出接触的区域，从而使手动刮刀能够正确修整表面，从而使它们正确配合，而且还能在保持表面张力的同时形成口袋或轻微凹陷，在凹陷或凹陷的地方可以积聚油。这样就可以实现平稳的滑动运动，并有助于避免由于完全平坦的表面之间的接触而引起的“滑倒和起步”，润滑剂往往会从这些表面上被挤压出来。这导致彼此接触的金属表面被抓住并卡住。适用于大多数机床导轨，在每平方英寸的配合表面之间创建大约八个接触点，以提供平整度和稳定性并防止晃动。通常，一个普通的机床中大约有六个部件将具有可以手工刮擦的表面。 刮削与加工之间的区别 那么，这种手动的表面抛光程序是否可以由机器执行？一些原始设备制造商只是这样做，将油槽加工成平坦的表面，而另一些原始设备制造商已经完全过渡到可以用螺钉安装并在磨损时更换的精密线性导轨。还有一些电动工具可用于产生陷油表面纹理。显而易见的问题涉及机加工通道如何影响表面完整性，以及在直线导轨使用寿命即将结束时是否会影响精度。有时会使用研磨，但是研磨往往会覆盖整个表面，而不会产生高接触点，因此对于实现稳定性很有用，并且它并不理想地适合于形成长而平坦的表面。 在新机床中寻找手工刮削的配对表面的最有说服力的原因可能涉及以下事实：这些应用中使用的铸件就其本质而言在几何形状上有些不规则。另外，用于模拟手工刮削的磨削和加工方法会引入材料的收缩，挠曲和膨胀，以及随后的变形。因此，这里的逻辑结论可能是，手动刮削技术在构建准确，可靠，耐用的机床科学中仍然占有一席之地。
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